2 Задачи асу тп
На узле синтеза катализатора опытного производства предоставляется возможность реализовать основные задачи АСУ ТП. Особый интерес представляют задачи управления азотными режимами и дозирования компонентов, описание которых приводится в подпунктах 2.1.4 и 2.1.5 соответственно.
2.1 Функции подсистемы
Основными задачами системы являются:
измерение технологических параметров;
контроль отклонений технологических параметров от нормы;
автоматические блокировки оборудования;
автоматическое регулирование параметров;
программно-логическое управление азотными режимами;
автоматическое дозирование компонентов;
предупредительная и аварийная сигнализация.
2.1.1 Измерение технологических параметров
В проектируемой системе функция измерения технологических параметров разделена на две составляющие: измерение аналоговых параметров и измерение дискретных сигналов.
Аналоговые входные сигналы, функционирующие в системе, вводятся на вход контроллеров.
Аналоговые сигналы от датчиков, установленных на технологическом оборудовании вводятся в контроллер через модули ввода аналоговых сигналов. Хранятся сигналы в контроллере в процентах (отображаются на дисплейной станции в технических единицах).
Датчики аналоговых технологических параметров формируют 50 аналоговых сигнала. Состав датчиков следующий:
датчики температуры . . 11 шт.;
датчики давления . . . 17 шт.;
датчики уровня . . . 14 шт.;
датчики расхода . . . 8 шт..
Сигналы датчиков давления, перепада и уровня жидкости являются нормированными сигналами 4-20 мА, сигналы датчиков температуры - 0-5 мА. Точность измерения сигналов (максимальная приведённая погрешность) давления, уровня температуры и не превышают 1 %; расхода – 1,5 %. Периодичность измерения определяется тактом работы контроллера и не превышает 200 мс.
Входные дискретные сигналы вводятся в контроллеры от датчиков технологического оборудования и от датчиков состояния, установленных в электрощитовой. Входные дискретные параметры отражают состояние оборудования и технологических параметров.
Датчики дискретных технологических параметров формируют 127 входных дискретных сигналов. Состав датчиков следующий:
датчики состояния и положения оборудования 113 шт.;
датчик уровня 1 шт.;
датчик состояния оборудования в электрощитовой 13 шт.;
Схема информационных потоков приведена на рисунке 1. Сигналы с датчиков поступают на модули аналоговых и дискретных вводов/выводов, а затем все данные поступают на контроллер, откуда по сети Ethernet они передаются на пульт оператора.
Рисунок 1 - Схема информационных потоков
2.1.2 Контроль технологических параметров и состояния оборудования
В системе предусмотрен автоматический контроль отклонений измеряемых параметров за пределы установленных норм. Область нормальных состояний ограничена значениями параметров L-H, область технологических отклонений – значениями LL-HH. Если значение параметра меньше LL или больше HH, состояние параметра является аварийным.
Контроль отклонений для аналоговых (непрерывных) технологических параметров осуществляется непрерывно с помощью специализированных преобразователей существующей системы, которые должны быть сохранены. Перечень таких контролируемых параметров и значения уставок контроля приведены в таблице 2.
Контроль дискретных параметров и состояний оборудования, перечень которых приведен в таблицах 3 – 7, осуществляется с помощью датчиков с дискретными выходными сигналами.