- •Реферат
- •Введение
- •1 Описание объекта автоматизации
- •1.1 Описание технологии синтеза катализатора
- •1.1.1 Подготовка к синтезу
- •1.1.2 Стадия дозирования
- •1.1.3 Стадия термообработки
- •1.1.4Стадия промывки
- •1.1.5Стадия активации
- •1.1.6 Выгрузка магнийсодержащего носителя
- •1.1.7Подготовка к следующему синтезу
- •2 Задачи асу тп
- •2.1 Функции подсистемы
- •2.1.1 Измерение технологических параметров
- •2.1.2 Контроль технологических параметров и состояния оборудования
- •2.1.3 Автоматическое регулирование
- •2.1.4 Управление азотными режимами
- •2.1.5 Дозирование
- •2.2 Входные и выходные технологические параметры
- •2.2.1 Перечень входных параметров
- •2.2.2 Перечень выходных параметров
- •3 Программное обеспечение подсистемы синтеза катализатора опытного производства
- •3.1 Алгоритмы управления синтезом катализатора
- •3.1.1 Алгоритмы азотных режимов
- •3.1.2 Алгоритмы контроля
- •3.2 Алгоритмы регулирования
- •4 Технико-экономическое обоснование
- •4.1 Организация и планирование
- •4.1.1 Перечень работ
- •4.1.2 Загрузка исполнителей
- •4.1.3 Расчет трудоемкости этапов
- •4.2 Расчет сметы затрат на разработку
- •4.2.1 Расходы на материалы и покупные изделия
- •4.2.2 Основная заработная плата
- •4.2.3 Дополнительная заработная плата
- •4.2.4 Отчисления в социальные фонды
- •4.2.5 Расходы на оборудование для выполнения работ
- •4.2.6 Прочие прямые расходы
- •4.2.7 Накладные расходы
- •4.2.8 Расчет предполагаемой цены разработки
- •4.3 Расчет эффективности внедрения системы в производство
- •5 Безопастность и экологичность проекта
- •5.1 Анализ опасных и вредных факторов
- •5.1.1 Общие сведения
- •5.1.2 Анализ вредных и опасных производственных факторов
- •5.2 Производственная санитария
- •5.2.1 Требования эргономики и технической эстетики к рабочему месту инженера-программиста
- •5.2.2 Микроклимат рабочей среды
- •5.2.3 Нормативные требования к рабочему месту
- •5.2.4 Требования безопасности к излучению от дисплея
- •5.2.5 Шумоизоляция
- •5.2.6 Расчет искусственного освещения
- •5.3 Техника безопасности
- •5.3.1 Требования к элетробезопасности
- •5.4 Безопасность в чрезвычайных ситуациях
- •5.4.1 Пожарная профилактика
- •5.4.2 Оценка пожарной безопасности помещения
- •5.4.3 Анализ возможных причин возгорания
- •5.4.4 Мероприятия по устранению и предупреждению пожаров
- •5.5 Охрана окружающей среды
- •Заключение
- •Conclusion
- •Список использованных источников
- •Приложение 1. Description of automation object
- •1.1 Description of technology of synthesis of magnesium-bearing alloy
- •1.1.1 Preparation for synthesis
- •1.1.2 Stage of dispensing
- •1.1.3 Stage of heat treatment
- •1.1.4 Stage of washing
- •1.1.5 Stage of activation
- •1.1.6 Unloading magnesium-bearing alloy
- •1.1.7 Preparation for the next synthesis
1.1.6 Выгрузка магнийсодержащего носителя
После четвёртой промывки носителя, в реактор поз. Р-301 (Р-302) подаётся расчётное количество гептана из поз. М-311 для приготовления суспензии носителя заданной концентрации. После подачи гептана суспензия перемешивается не менее 5 минут.
Для проверки качества носителя при включенной мешалке проводится отбор пробы из реактора поз. Р-301 (Р-302) через выдвижной сифон без фильтра. Пробоотборники на подвижных сифонах реакторов оборудованы трубопроводами азота для обеспечения чистоты и безопасности отбора пробы. Подводка азота оборудована диафрагмой диаметром 0,8 МС (перед отбором пробы пробоотборник и колба продувается азотом, процесс отбора пробы возможен при небольшом протоке азота).
Суспензия носителя из реактора поз. Р-301 (Р-302), при постоянном перемешивании, выгружается в контейнер поз. Х-300 (Х-304/1,2). Контейнер поз. Х-300 (Х-304/1,2) предварительно освобождается от продукта, промывается гептаном, продувается и заполняется азотом. Перед выгрузкой суспензии носителя осуществляется контрольная продувка азотом трубопроводов выгрузки из реактора со сбросом давления через поз. Е-306.
Контейнер поз. Х-300 представляет собой вертикальный цилиндрический сосуд вместимостью 0,2 м3.
Контейнеры поз. Х-304/1,2 представляют собой вертикальные цилиндрические сосуды вместимостью 0,2 м3 каждый.
Перед загрузкой суспензии носителя контейнер Х-300 (Х-304/1,2) взвешивается на весах. После взвешивания при помощи быстросъёмного соединения контейнер подсоединяется к выгрузному штуцеру реактора поз. Р-301 (Р-302). Заполненный контейнер взвешивается повторно, уточняется вес загруженной суспензии носителя.
Предусмотрена возможность выгрузки суспензии носителя в гомогенизатор поз. Е-305 для сбора и гомогенизации нескольких партий носителя (укрупнения и усреднения партий носителя).
Гомогенизатор поз. Е-305 представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем, якорной мешалкой, рубашкой и вместимостью 0,63 м3. Предусмотрена сигнализация работы мешалки. Аппарат оснащён подвижным сифоном для отбора проб суспензии носителя и для корректировки количества растворителя с возможностью удаления части гептана в поз. Е-303.
Пробоотборники на подвижном сифоне и на выгрузном штуцере поз. Е-305 оборудованы трубопроводами азота для обеспечения чистоты и безопасности отбора пробы.
Для поддержания в гомогенизаторе заданной температуры, в его рубашку подается теплоноситель - диатермическое масло, которое нагревается или охлаждается в узле термостатирования.
Суспензия носителя из гомогенизатора поз. Е-305 при постоянном перемешивании выгружается в контейнер поз. Х-300 (Х-304/1,2).
Предусмотрена возможность промывки гомогенизатора чистым гептаном с выгрузкой промывного гептана в поз. Е-303, Е-304/1,2.
Суспензия носителя в контейнере после взвешивания является товарным продуктом и может быть отправлена потребителю.
1.1.7Подготовка к следующему синтезу
По окончании дозирования растворов МОС и ТЭС минисмеситель поз. МС-301 (МС-302) промывается чистым, осушенным дибутиловым эфиром. Для этого закрывается запорная арматура на подаче растворов МОС и ТЭС в МС перед поз. ФС-301, ФС-302 (ФС-305, ФС-306) и подаётся ДБЭ в низ минисмесителя до появления ДБЭ в смотровых фонарях, запорная арматура перед смотровыми фонарями закрывается, включается мешалка минисмесителя и производится промывка в течение 15 минут. Мешалка минисмесителя останавливается, и расчетное количество ДБЭ промывает его снизу со сбросом через поз. ФС-301, ФС-302 (ФС-305, ФС-306) в поз. Е-307. Минисмеситель продувается азотом не менее 20 минут со сбросом давления через поз. Е-307.
Предусмотрена возможность промывки расчётным количеством дибутилового эфира трубопроводов подачи растворов МОС и ТЭС через насосы поз. G-301, G-302, через клапанные сборки поз. FQCSV-304/1, FQCSV-305/1, змеевики теплообменников поз. Т-301, Т-302, через минисмеситель МС-301 (МС-302) вниз со сбросом в поз. Е-307. После промывки трубопроводы продуваются азотом не менее 20 минут со сбросом давления через поз. Е-307.
После выгрузки носителя реактор поз. Р-301 (Р-302) промывается однократно дибутиловым эфиром при температуре (70−80) оС. Этот дибутиловый эфир с остатками частиц носителя собирается в сборнике поз. Е-306, где происходит отстой суспензии. В следующем синтезе ДБЭ из поз. Е-306 по выгрузной трубе снова используется для промывки реактора поз. Р-301 (Р-302). После пяти аналогичных операций промывки ДБЭ из реактора и накапливаемые при промывках в поз. Е-306 частицы носителя суспендируются с помощью насоса поз. Н-305 и подаются в поз. Е-307. В случае приготовления некондиционной партии носителя, этот продукт также направляется в поз. Е-307.