Расчет параметров поточной линии

- такт

r = Фэ/N

Фэ – эффективный фонд времени работы поточной линии (ч., мин.)

N – программа запуска или выпуска продукции поточной линии в натуральном выражении. На поток запускается сырье.

Фэ = Фсм – tпотери

Фсм – сменное время работы;

tпотери – потери учитываются только регламентированные.

Показатель такта рассчитывается в промежутках и характеризует интервал времени между запуском на поточную линию 1-й заготовки и и следующей 2-й.

- количество рабочих мест

Ci(p) = ti/r

Ci(p) – количество рабочих мест над каждой операцией

ti – длительность операции

По этой линии рассчитывается рассчетное количество рабочих мест.

Первое занчение полученное в результате рассчета может быть дробным, но в экономике используются только дискретные. Существует 2-е определение

- принятое значение количества рабочих мест (округление идет в сторону увеличения).

- коэффициент загрузки рабочих мест, установленных на поточной линии: расчетное значение сравнивается с принятым.

Кзагр = Cip / Сiпр*100%

- скорость движения поточной линии

V = l/r

l (шаг) – расстояние между центрами 2-х рабочих мест расположенных по порядку на поточной линии.

- длина поточной линии (длина рабочей части)

L = (Sci – 1)*l

Иногда считают темп поточной линии – это количество изделий, выпускаемых в единицу времени (величина обратная такту)

Т = 1/r

Если на 1 операции располагается рабочих мест > 1, то такая поточная линия называется распределительный конвеер.

21.10.04.

Непоточный метод организации применяется в единичном, мелкосерийном и среднесерийном производстве.

Непоточный метод характеризуется рядом признаков:

• на рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления предметы труда;

• рабочие места оснащены универсальным оборудованием;

• технологическое оборудование размещается однородными группами без определенной связи с последовательностью выполнения операций;

• предметы труда в процессе изготовления перемещаются сложными маршрутами, что обусловливает наличие больших перерывов в процессе их изготовления, после каждой операции детали, как правило. Поступают в цеховую кладовую и находятся там до тех пор, пока не освободятся рабочие места для выполнения последующей операции.

Основным элементом организации непоточного метода является размер партии – это количество одноименных деталей непрерывно обрабатываемых на каждой операции без переналадки оборудования. Размер партии деталей определяется по формуле:

n = tпз/tшт*К

tпз – время подготовительно-заключительное на партию деталей

tшт – норма лимитного времени на 1 деталь

К – коэффициент допустимых потерь времени на подготовительно-заключительные работы в лим. времени.

Для определения размера партии деталей находится соотношение по всем операциям.

t пз/tшт max

За основу принимается та операция, при которой оно будет максимальным. По этой формуле определяется рассчетное значение размера партии. Для организации процесса производства необходимо определить принятый размер партии.

Принятая партия – это окончательное утверждение.

Для определения принятого размера партии необходимо учитывать ряд дополнительных требований:

• размер партии должен быть не < сменной выработки рабочего;

• партия должна быть = или кратна месячной программе выпуска деталей;

• партии должно быть обеспечено место для хранения деталей.

4.

длительность производственного цикла – это интервал времени с момента запуска сырья, материалов, производства до полного изготовления готовой продукции.

Состав затрат времени цикла можно представить в виде формулы

Тц = tпз + tтех + tест + tк + tтр + tмо + tмц + tмс

tтех – технологическое время;

tест – естественный процесс;

tк – контрольное время;

tтр – транспортировки;

tмо – межоперационное ожидание;

tмц – межцеховое ожидание;

tмс – межсменное ожидание.

Подготовительно-заключительное время (tпз) – это время на подготовку процесса производства и его завершения.

tтех – время непосредственно технологического процесса, в результате которого перерабатывается сырье и создается готовая продукция.

tест – естественный процесс, обусловлен технологическим процессом, но выполняется без присутствия человека и средств производства.

tк – время на контроль качества выполненной работы, детали или всей готовой продукции.

tтр – время на транспортировку деталей от одного рабочего места к другому, из одного цеха в другой.

tмо – время ожидания при переходе от одной операции к другой.

tмц – время ожидания при переходе детали из одного цеха в другой.

tмс – время, которое зависит от режима работы П (прерывное или непрерывное).

Длительность производственного цикла обычно рассчитывается в календарных днях.

Тц = К/Сt*360 [tпз + tк + tтех + tтр + tмц + tмо*(n – 1)] + tест/24

К = Тк/Тр

К – коэффициент, который показывает соотношение календарного периода к рабочему.

Кнепр = 365/365 = 1; Кпр = 365/251 = 1,454

С – сменность работы П (1,2,3 смены);

t – длительность рабочей смены;

tмо*(n – 1) – время ожидания между операциями*на количество операций в технологическом процессе – 1;

tест/24 – естественное время в календарных днях.

Существует 3 способа передвижения деталей от первой операции к последующей:

- последовательный: предметы труда передаются с операции на операцию только целой партией.

tтех = n*S^m_i=1 ti/Ci

n – размер партии обрабатываемых деталей;

ti – время затрачиваемое на обработку одной детали;

m – количество операций в технологическом процессе;

Ci – количество рабочих мест на каждой операции.

Пример:

Ci = 1

n = 4 детали

t1 = 2 мин.

t2 = 4 мин.

t3 = 1,5 мин.

t4 = 2,5 мин.

N оп

t₁

t₂

t₃

t₄

tтех

На каждой операции по одному рабочему месту

tтех = 4 (2/1 + 4/1 + 1,5/1 + 2,5/1) = 40 (мин)

Время партионного ожидания появления детали, которая была изготовлена первой.

25.10.04.

- параллельный: передача деталей с операции на операцию происходит по несколько штук и это называется транспортная партия (передвижение может осуществляться по-штучно). Передача осуществляется на последующую операцию сразу же после окончания обработки на предыдущей операции – значит сокращается время технологической обработки, устраняются перерывы партионного ожидания.

tтех = Р*Stшт + (N – P)*ti/ci (длит)

Р – размер транспортной партии (минимальное значение – 1шт.)

N – общая партия обрабатываемых деталей (необх. К обработке)

При отсутствии транспортной партии ее можно формировать самостоятельно, которая должна быть кратна для получения целого числа транспортных партий.

ti/ci – самая длительная партия.

Nоп

t₁

4

t₂

1,5

2,5

t₃

t₄

10 tтех

tтех = 1 + (2 + 4 + 1,5 + 2,5) + (4 – 1)*4 = 10 + 12 = 22

Главное правило для данного способа – самая длительная операция должна выполняться в непрерывном режиме. Недостаток: на некоторых операциях в работе оборудования и людей могут возникать перерывы (на III и на IV). Они возникают в результате разности затрат времени при переходе с длительной на короткую операцию. Наличие перерывов отрицательно влияет на эффективность работы предприятия, приводит к неполной загрузке станков и людей. С этим необходимо бороться.

- смешанный (параллельно-последовательный): сохраняются преимущества последовательного и параллельного способа (полная загрузка по операциям и быстрота работы) и устраняются недостатки последовательного способа (большое время ожидания), параллельного (потери времени в работе оборудования и загрузке рабочих).

tсм = nStшт – (N – P) S ti/ci (коротких)

n – общий объем работы

tшт – время необходимое для обработки 1-цы продукции

Р – транспорт. Партия

ti/ci (коротких) – сумма коротких операций (их может быть несколько).

О-мя смешанного способа необходимо определить сущность короткой операции – это та операция, когда сравниваются попарно затраты времени последовательных операций и выбирается наименьшая.

Nоп

t₁

t₂

t₃

t₄

10 tтех

tсм = 4 (10) – (4 – 1) 5 = 40 – 15 = 25 мин.

t ₁ = 2 - к

t₂ = 4

t₃ = 1,5 > - к

t₄ = 2,5 >

Самое сложное – определить способ перехода с операции на операции: этих способов два:

1. характеризует передвижение с короткой на длинную операцию как при параллельном способе, т.е. каждая деталь или транспортная партия передается сразу на следующую операцию по мере готовности на предыдущей.

2. как при последовательном способе, который применяется в частичной мере. Необходимо накопить определенное количество деталей и передав их на последующую операцию выполнить работу в непрерывном режиме. Этот способ выполняется при движении с длинной на короткую операцию.