Внутренние напряжения. Причины возникновения, влияние на точность обработки
Внутренние (остаточные) напряжения появляются в материале детали после снятия внешних нагрузок или воздействия других внешних факторов, вызывающих деформации материала (например, нагрев, охлаждение, термообработка, заливка металла).
Различают три вида внутренних напряжений образующиеся: 1) во всём объёме; 2) в приповерхностном слое; 3) в микроскопических зонах заготовки или детали.
Внутренние напряжения могут оставаться в материале детали и вызывать её деформацию во время эксплуатации машины. Это приводит к негативным последствиям – от ускоренного износа данной и сопрягаемых деталей, до их поломки.
Основные пути уменьшения внутренних напряжений:
1. Правильная конструкция детали и заготовки, обеспечивающая равномерное остывание всего их объёма;
2. Правильное ведение технологических процессов получения заготовки, термической и механической обработки;
3. Проведение операций старения;
4. Выделение операций черновой и финишной обработки в отдельные группы.
Производственный и технологический процессы. Определения и средства выполнения
Производственный процесс представляет собой совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий.
Технологический процесс—это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.
Геометрические погрешности станков. Причины возникновения. Влияние на точность обработки
Геометрические погрешности оборудования. Отличительной особенностью геометрических погрешностей является их проявление без нагружения оборудования. Все проверки на геометрическую точность проводят вне рабочего процесса (без резания). Геометрические погрешности станков одного и того же назначения зависят от класса точности.
Влияние размерного износа на точность и производительность процесса обработки уменьшают следующие практические меры:
- повышение качества материала, используемого, для изготовления инструмента; повышение качества изготовления и доводки инструмента;
- рациональный выбор режимов резания; стабилизация сил резания;
- сокращение вибраций в технологической системе;
- правильный подбор и применение СОЖ;
- своевременная компенсация размерного износа инструмента поднастройкой технологической системы;
- применение автоматических подналадчиков;
- своевременная смена инструмента для его перетачивания;
- применение устройств диагностики состояния инструмента.
Технологическая операция. Структура операции
Технологическая операция — это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. В условиях автоматизированного производства под операцией понимается законченная часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на автоматической линии, которая состоит из нескольких станков, связанных автоматически действующими транспортно-загрузочными устройствами.
Технологическая операция является основной единицей производственного планирования и учета. На основе операций определяется трудоемкость изготовления изделий, и устанавливаются нормы времени и расценки. Кроме технологических операций в состав технологического процесса в ряде случаев включаются вспомогательные операции – это операции, не изменяющие размеров, формы, внешнего вида или свойств обрабатываемого изделия, но необходимые для осуществления технологических операций. Установ представляет собой часть технологической операции, выполняемую при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.
Позиция — фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования, для выполнения определенной части операции.
Технологический переход — законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.
Виды размерной настройки технологической системы. Погрешности настройки
При определении погрешности замыкающего звена размерной цепи следует различать два случая: 1) определение погрешности у одной детали или изделия;
2) определение погрешности у партии деталей или изделий.
Определение погрешности замыкающего звена размерной цепи у одного экземпляра детали или изделия рассматривается как измерение погрешности в выбранный момент времени.
1) для плоских размерных цепей с параллельными звеньями:
2)
для плоских размерных цепей, имеющих
звенья, расположенные под углом к
выбранному направлению:
Величина замыкающего звена размерной цепи является функцией нескольких независимых переменных величин, представляющих составляющие звенья, т. е.
