Применение деревьев решений в проектировании товара

Дерево решений – это средство, используемое для новых решений оформления товара, а также для широкого ряда других проблем управления. Оно особенно полез­но, когда имеется ряд решений и различные варианты, которые ведут к решениям, зависимым от других исходов. Для создания дерева решений используем следующую процедуру:

1. Убедимся, что все возможные альтернативы и состояния природы включены в дерево решений. Они должны включать и альтернативу «ничего не делать».

2. Исход в денежном выражении вводится в конце каждой ветви, это место оценки выплаты (затрат) при достижении цели этой ветви.

3. Цель состоит в определении ожидаемого значения выплаты (затрат) при каждом действии. Начинаем с конца дерева (с правой стороны), далее, работая по направлению к началу дерева влево, рассматриваем значение затрат на каждом шаге и «отрезаем» альтернативы, которые не являются лучшими по сравнению с другими в одном и том же узле.

Рассмотрим пример использования дерева решений в прило­жении к разработке товара:

Нарисовать схему……………….

Производитель полупроводников оценивает возможность производства и маркетинга микропроцессора. В этой задаче требуется либо заказать сложную CAD/САМ–систему, либо нанять и обучить инженеров. Рынок этого продукта может быть благоприятным и неблагоприятным. Есть еще альтернатива «ничего не делать».

При благоприятном рынке проданы будут 25000 микропроцессоров по 100$ каждый, при неблагоприятном рынке–8000 микропроцессоров. Затраты на CAD/CAM–систему равны 500000$, а нанять и обучить трех новых инженеров–375000$. Однако, затраты на производство снизятся с 50$ за единицу без CAD/CAM-системы до 40$ при ее использовании. Вероятность благоприятного исхода–0,4, другого–0,6.

Ожидаемую прибыль в денежном выражении (EMV) рассчитаем на каж­дом шаге дерева решений:

Для верхней ветви (закупка CAD/CAM–системы):

Оборот = 25000х100$/8000х100$

Затраты на производство = 25000х40$/8000х40$ = 1000000/320000

Затраты на приобретение CAD/CAM = 500000$

EMV(CAD/CAM) = (0,4)х($1000000)+(0,6)(–20000$) = 388000$–чистая прибыль

Это результат, который получит компания при закупке CAD/CAM–системы.

Ожидаемую прибыль при приеме на работу и обучению новых инженеров отнесем на следующую ветвь:

Оборот = 25000х100$/8000х100$

Затраты на производство = 25000х50$/8000х50$ = 1250000/400000

Затраты на обучение в CAD/CAM = 375000$

EMV(CAD/CAM)=(0,4)х(875000$)+(0,6)х(25000$) = 365000$т – чистая прибыль

Прибыль при альтернативе «ничего не делать»: EMV = 0$

Таким образом, верхняя ветвь показывает наибольшую ожидаемую прибыль (EMV = 388000$ по сравнению с 365000$) и представляет наилучшее решение. Менеджер должен купить CAD/CAM–систему.

Дерево решений – это мощный инструмент, потому что оно определяет последовательность решений, т. е. менеджер может принимать решение, анализировать состояние конкретной ситуации и определить оптимальные альтернативы для заданной ситуации.

Технологическая подготовка производства

Технологическая подготовка производства – это сово­купность работ, определяющих последовательность выполне­ния производственного процесса нового изделия наиболее рациональными способами с учетом конкретных условий производства данного предприятия.

Основная задача технологической подготовки производ­ства — обеспечить высокое качество изготовления изделия и создать условия для соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов, улучшения ис­пользования оборудования и производственных площадей, роста производительности труда, снижения расхода мате­риалов и энергоресурсов.

Согласно Единой системе технологической документации (ЕСТД) технологическая подготовка производства включает следующие стадии:

1) технологический анализ рабочих чертежей и их конт­роль на предмет технологичности конструкции деталей и сборочных единиц;

2) разработку прогрессивных технологических процессов;

3) проектирование специальных инструментов, техноло­гической оснастки и оборудования для изготовления нового изделия;

4) выполнение планировок цехов и производственных уча­стков с расстановкой оборудования согласно разработанным технологическим маршрутам;

5) выверку, отладку и внедрение технологических про­цессов;

6) расчеты производственной мощности предприятия, нор­мативов расхода материалов и энергоресурсов

В ОГТ все рабочие чертежи деталей подвергаются тех­нологическому анализу в соответствии с требованиями стан­дартов, который включает контроль на предмет их техно­логичности и возможности изготовления в условиях произ­водства данного предприятия. Для его проведения и со­кращения сроков проектирования в ОГК приглашаются технологи для участия в конструкторской подготовке. При анализе выявляются и предусматриваются возможности использования типовых технологических процессов, стандартной оснастки, средств механизации и автоматизации, имеющегося оборудования и производственной мощнос­ти предприятия. Процесс согласования чертежей имеет психологический аспект и проходит неравнозначно. Изме­нения в рабочих чертежах деталей оформляются актом со­гласования между работниками ОГК и ОГТ.

Разработка прогрессивных технологических процессов начинается с определения технологических маршрутов дви­жения деталей и сборочных единиц в цехах и между цеха­ми при их изготовлении и сборке. Затем разрабатываются технологические процессы получения заготовок, их обработ­ки, сборки узлов, агрегатов и изделия в целом.

На каждую деталь составляется технологическая карта, в которой последовательно указываются операции, перехо­ды и проходы, тип и модель применяемого на каждой опера­ции оборудования (характеристика, технологическая осна­стка), виды режущего (обрабатывающего) и контрольного (измерительного) инструментов, режимы резания (число обо­ротов, глубина резания, величина подачи и др.), разряд рабо­ты и нормы времени.

Одновременно с разработкой технологических процессов решаются вопросы и методов организации производства. На основании технологических проработок определяется не­обходимость проектирования специальных инструментов, оснастки и оборудования и их изготовления на предприя­тии. При этом предусматривается возможность максимального использо­вания имеющегося оборудования, оснастки и инструмента.

По разработанным технологическим маршрутам дви­жения деталей разрабатывается планировка цехов и производ­ственных участков, на которых изображаются в масштабе пло­щади помещений, расстановка оборудования с учетом его конфигурации и спецификации (номер, тип, модель, характеристика).

При необходимости в соответствии с этими плани­ровками производятся перестановка оборудования с на­ладкой его на новые операции, реконструкция цехов и строи­тельство новых объектов.

После расстановки оборудования в цехах выполняются выверка, отладка и внедрение технологических процессов не­посредственно на рабочих местах. Технологический процесс считается внедренным, если изготовление деталей, сборка узлов и изделия в целом осуществляются в соответствии с изложенными в нем требованиями и запроектированными нормами времени. Это оформляется актом внедрения техно­логического процесса, после чего цех полностью отвечает за соблюдение технологической дисциплины.

Следует учитывать, что технологическая подготовка про­изводства осуществляется уже при изготовлении опытного образца, установочной партии и по мере освоения серийного выпуска новых изделий.

Изготовление опытного образца в экспериментальном цехе позволяет технологам проверить технологичность каж­дой детали и пригодность оснастки и инструмента, хотя такой контроль является неполным и ориентировочным из-за единичного типа производства. Установочная партия изделий обычно изготавливается в цехах основного произ­водства с серийным или массовым типом производства, что позволяет более качественно осуществлять анализ техноло­гичности деталей. При организации поточного производства в этот период осуществляется окончательная синхронизация операций технологического процесса.

По каждому технологическому процессу на все опе­рации рассчитывают нормы времени, нормативы расхода материальных и энергетических ресурсов – это выполня­ют бюро нормативов ОГТ. Технологи устанавливают «уз­кие» места и «ведущие группы оборудования» и согласно методике рассчитывают производственную мощность пред­приятия и цехов. Другие подразделения ОГТ запрашивают в отделе материально-технологического обеспечения (ОМТО) готовность к поставке материалов, планируют изготовление и создание заделов, разрабатывают графики технологичес­кой подготовки производства по цехам предприятия, осуще­ствляют экономическую оценку и выбор технологических процессов, составляют карты раскроя для расчета матери­альных нормативов и графики ввода оборудования в эксплуатацию, ведут учет, хранение, размножение и выдачу технологической документации и другие работы.

Современная техника позволяет изготавливать одну и ту же продукцию различными способами. При выборе опти­мального варианта технологического процесса рассчиты­вается экономический эффект по приведенным затратам и сравнивается с новой технологией.

В качестве оценки при этом используются:

1) технологическая себестоимость, т.е. сумма сопоставимых текущих затрат, в состав которых входят стоимость заготовки (материалов), топлива и энергии на технологи­ческие нужды; заработная плата (основная, дополнитель­ная) и отчисления на страхование основных производ­ственных и вспомогательных рабочих; амортизация, обслу­живание и ремонт оборудования и оснастки; расходы на инструмент;

2) капитальные вложения, к которым относятся сто­имость оборудования, оснастки и оплата за занимаемые ими площади; затраты, связанные с содержанием (хра­нением) заделов; экологические штрафы и затраты на мероприятия по обеспечению требований экологии; затраты на исследовательские и опытные работы, технологическую подготовку производства и др.

Для разных технологических процессов технологичес­кая себестоимость и капитальные вложения имеют разную структуру. В общем виде их величина может быть выражена зависимостями:

С_т = С₁ х ВП + С₂

К_т = К₁ х ВП + К₂

где С₁ и К₁ – удельные переменные расходы и капиталь­ные вложения соответственно; С₂ и К₂ – условно–постоян­ные расходы и капитальные затраты на год соответственно; ВП – годовой выпуск изделий, шт.

Используя эти зависимости, можно выбрать оптимальный вариант технологического процесса и определить критический объем производственной програм­мы предприятия (точку безубыточности).