Nikitenko

Пластификаторами называют малолетучие вещества (глицерин, касторовое или парафиновое масло и др.), вводимые в состав пластмасс

сцелью повышения их пластичности и эластичности.

Кдобавкам относятся: стабилизаторы — вещества, замедляющие разрушение пластмассы при воздействии тепла, света и других факторов (сажа, сернистые соединения, фенолы); смазки, облегчающие процесс прессования пластмасс (воск, стеарин, олеиновая кислота); красители — охра, хром, родамин.

При изготовлении порошков и пенопластов добавляют газообразователи - вещества, которые при нагреве разлагаются, выделяют большое количество газов, вспенивающих смолу.

Свойства пластмасс. Широкое применение пластмасс в машиностроении стало возможным благодаря их специфическим свойствам.

К ним относятся: малая плотность (для большинства пластмасс — 0,9–0,8 г/см3), позволяющая значительно уменьшать массу деталей и оборудо-

вания; высокая коррозионная стойкость; высокие электроизоляционные характеристики; хорошие антифрикционные свойства ряда пластмасс позволяют с успехом применять их для изготовления подшипников скольжения; высокая прозрачность и другие оптические свойства некоторых пластмасс;. большой диапазон твердости и эластичности; возможность переработки в изделия самыми производительными способами– литьем, выдавливанием и т. п. с коэффициентом использования материала 0,90–0,95.

Вместе с тем при выборе пластмасс для изготовления различных деталей необходимо учитывать, что им присущи: малая прочность, жесткость и твердость; большая ползучесть, особенно у термопластов; низкая теплостойкость: для большинства пластмасс рабочая температура составляет от —60 до +200°C, немногие могут работать при 300—400°С; низкая теплопроводность (в 500–600 раз меньше, чем у металлов), затрудняющая отвод тепла в узлах трения, например в подшипниках скольжения; старение — потеря свойств под действием тепла, света, воды и других факторов.

Переработка пластмасс в изделия. Полимеры — основа пластмассы — могут находиться в двух агрегатных состояниях: твердом — аморфном или кристаллическом и жидком — вязкотекучем. При нагреве до определенных температур они разлагаются, минуя парообразное состояние.

Аморфные полимеры при определенной температуре переходят из стеклообразного состояния в высокоэластичное и затем в вязкотекучее. Кристаллические полимеры практически не имеют зоны высокоэластического состояния и при нагреве сразу переходят в вязко-текучее состояние.

Исходя из такой зависимости деформации и физического состояния полимеров от температуры, пластмассы перерабатывают в изделия различными способами в вязкотекучем, высокоэластическом, жидком и твердом состояниях, а также производят сварку и склеивание.

181

Лекция 28. Производство деталей из жидких полимеров. Сварка и склеивание пластмасс

Рассмотренные способы переработки пластмасс требуют для своего осуществления нагрева и приложения внешнего давления, что ограничивает величину и форму изготовляемых деталей размерами форм и мощностью прессов.

Возможности применения пластмасс были намного расширены благодаря синтезу смол, находящихся в жидком состоянии при комнатной температуре и отверждающихся при этой же температуре при добавке отвердителя и приложении незначительного давления или без давления. Из этих смол наиболее широкое применение в качестве основы пластмасс получили полиэфирные и эпоксидные смолы, хорошо совместимые со стекловолокном (стеклотканью).

Контактное формование применяется для изготовления из стеклопластиков крупногабаритных деталей (корпусов лодок и судов, кузовов автомобилей и т. п.). Формование осуществляют с помощью деревянных, гипсовых, цементных, металлических форм. Форма для изготовления крупногабаритных деталей из стеклопластика обычно является негативной, т. е. ее рабочие поверхности соответствуют внешней поверхности детали.

На рабочую поверхность формы вначале наносят разделительный слой (нитролак, поливиниловый спирт), а затем слой связующего, обычно полиэфирной смолы, которые впоследствии образуют полированную поверхность изделия. После некоторой выдержки на этот слой укладывают и прикатывают резиновым валиком слой стеклоткани или стекловаты. Под давлением ролика связующее, находящееся под слоем стеклонаполнителя, просачивается и хорошо его пропитывает. Перед укладкой последующих слоев стеклонаполиителя процессы нанесения связующего и прикатки повторяются. Число слоев стеклонаполиителя определяется необходимой толщиной готовой детали. После выдержки в течение 10—12 ч при комнатной температуре связующее отвердевает, и деталь удаляется из формы.

Вихревое напыление. По этому способу стеклянное волокно рубится устройством и потоком воздуха подается по шлангу на поверхность перфорированной формы. Одновременно пульверизатором наносится связующее — полиэфирная смола с добавкой отвердителя. Связующее и наполнитель смешиваются на поверхности формы и частично перед ней в воздухе.

Намоткой получают стеклопластиковые трубы, наматывая на оправку пропитанное смолой стекловолокно, стеклоленту или стеклоткань. Намотка осуществляется на токарных станках или станках для кабельной оплетки. Снятая с оправки труба подвергается термообработке при температуре, необходимой для отверждения смолы.

Центробежным литьем получают полые детали в виде тел вращения толщиной до 15 мм, диаметром до 1 м и высотой до 3 мм, а также трубы с толщиной стенки 5–7 мм, диаметром 75–120 мм и длиной до 6 м. Для этого во

182

вращающуюся цилиндрическую форму загружается стекловолокнистый на-

имеют гладкие наружные и внутренние поверхности.

Литье без давления осуществляется путем заливки твердеющих при комнатной температуре или последующем нагревании смол в холодные или горячие формы. Таким способом получают детали технологической оснастки, например шаблоны, пуансоны и матрицы пресс-форм из полиэфирных и эпоксидных смол, стиракрильных композиций.

Изготовление деталей из пластмасс в твердом состоянии. Большое число деталей изготовляют из пластмасс в твердом состоянии: листов, плит, труб, профилей различного сечения. Для этого применяют разделительную штамповку и обработку резанием.

Разделительная штамповка включает операции: вырубку, пробивку, обрезку, зачистку. Наибольшее применение из них получили вырубка и пробивка.

Вырубку и пробивку делают на вырубных штампах, аналогичных по конструкции штампам для металла. При штамповке из листовых пластиков можно получить детали сложного профиля. Вырубку и пробивку отверстий рационально производить в материалах толщиной до 3 мм и, как правило, без нагрева.

Обработка резанием. Пластмассы поддаются всем видам обработки резанием, которую выполняют на обычных металлорежущих или деревообрабатывающих станках. Однако особенности строения и физико-механические их свойства требуют соблюдения некоторых требований к технологии обработки и конструкции режущего инструмента.

Низкая теплопроводность пластмасс способствует концентрации тепла в зоне резания, что ведет к значительному нагреву инструмента, оплавлению термопластов и прожогу или обугливанию реактопластов. Под действием тепла смолистые составляющие пластмасс налипают на рабочие поверхности инструмента. Поэтому его необходимо тщательно затачивать, передние и задние поверхности полировать, а иногда хромировать и доводить пастами.

При обработке пластмасс с абразивными наполнителями (кварц, асбест, стекловолокно и др.) инструмент обладает малой износостойкостью. Поэтому для обработки таких пластмасс применяют инструмент из твердых сплавов или быстрорежущей стали.

Из-за возможного влагопоглощения и набухания при обработке реактопластов с волокнистыми и слоистыми наполнителями охлаждающие жидкости не применяются.

При обработке пластмасс образуется много пыли, выделяются вредные газы, поэтому станки должны быть оснащены местной вентиляцией.

Для улучшения условий резания и повышения стойкости инструмента передний и задний углы выбирают несколько большими, чем при обработке металлов.

183

Резку листовых пластмасс толщиной до 3 мм осуществляют с помощью гильотинных, параллельных или дисковых ножниц.

Материал толщиной более 3 мм разрезают ленточными и дисковыми пилами из быстрорежущей стали, твердосплавными фрезами или обрезными алмазными кругами. Ленточные пилы лучше проводят тепло, поэтому они более пригодны для распиливания плит большей толщины; узкие полотна применяют для фигурной резки, широкие – для прямой. Резка осуществляется ленточными пилами со скоростью резания 250–1200 м/мин и дисковыми пилами — 250– 3000 м/мин обычно при охлаждении сжатым воздухом.

Точение пластмассовых деталей производится на обычных металлорежущих станках. Для точения термопластов применяют резцы из инструментальной углеродистой и быстрорежущей стали с углами: а <20°; у = 15–20°; р < 45° и К = 0. Для точения реактопластов применяют резцы из быстрорежущей стали и твердых сплавов с углами: а = 10–20°; у = 10–20°; Ф = 45 и К = 0.

Термопласты (оргстекло, винипласт, полиамиды) обрабатывают со скоростью резания v = 200–1000 м/мин, глубиной резания t => 0,5–3 мм и подачей s

=0,1 –0,2 мм/об, фенопласты с различными наполнителями —

сv =; 170–180 м/мин, t = 1,5–2,5 мм и s = 0,1–0,2 мм/об.

При точении термопластов обычно применяют охлаждение эмульсией или водой, при точении реактопластов (гетинакса, текстологов, волокнитов) — сжатым воздухом.

Фрезерование выполняется на фрезерных металлообрабатывающих станках. Фрезерование термопластов осуществляют фрезами из быстрорежущей стали с углами заточки, а = 10– 15°, у до 20° при скорости резания 200–250 м/мин и подаче 0,1–0,4 мм/об.

Реактопласты обрабатывают фрезами, оснащенными пластинками из твердых сплавов, с углами, а = 10–25° и у = 10–15°, при скорости резания

125–200 м/мин и подаче 0,1–0,3 мм/об.

При фрезеровании пластмасс следует: фрезеруемую деталь жестко закреплять на станке или в приспособлении; для повышения плавности работы и улучшения отвода стружки применять фрезы с винтовыми зубьями с углом наклона 20–55°; при фрезеровании пластмасс со слоистыми наполнителями применять попутное фрезерование; для охлаждения инструмента применять сжатый воздух (некоторые термопласты допускают применение эмульсии).

Сверление отверстий, в особенности глубоких, в деталях из пластмасс представляет определенные трудности. Поэтому операции сверления желательно исключать, а при необходимости их выполнения — правильно выбирать конструкцию сверла, его материал и геометрические параметры, режимы обработки, смазки и охлаждения зоны резания. Необходимым условием качественного сверления являются: большая скорость резания, небольшие подачи и частый вывод сверла из отверстия для удаления стружки. Повышению качества обработки способствует применение спиральных сверл с широкой, хорошо полированной канавкой. Охлаждение обычно обеспечивается сжатым воздухом, а

184

при сверлении фенопластов и стеклопластиков возможно применение СОЖ (водный раствор эмульсола).

Для сверления отверстий в термопластах применяют спиральные сверла с углом при вершине 2<р < 70°, задним углом а = 4–8° и углом наклона канавки с = 15–17°.

Для сверления отверстий в термореактивных пластмассах и листовых пластиках используют сверла из быстрорежущих сталей или твердых сплавов с параметрами: 2<р = 50–60°.

Кроме спиральных сверл для сверления отверстий в пластмассах применяют перовые сверла, циркульные резцы, трубчатые сверла, алмазные сверлакоронки.

Нарезание резьбы на пластмассовых деталях является сравнительно трудновыполнимой операцией, и поэтому требует строгого соблюдения режимов резания, охлаждения, выбора инструмента. Наружные резьбы нарезают резцами, фрезами, плашками, внутренние — азотированными или хромированными метчиками.

Резцы большого диаметра нарезают на токарно-винторезных станках при скорости резания около 100 м/мин и глубине резания не более 0,1–0,2 мм с применением СОЖ из смеси парафинового масла и керосина.

Небольшие наружные и внутренние резьбы нарезают плашками и метчиками из быстрорежущей стали при скоростях резания 12–20 м/мин и смазке маслом или мыльным раствором. У метчиков передний угол должен быть отрицательным (—5—10°), а канавки — хромированными и полированными.

Резьбу на деталях из пластмасс со слоистыми наполнителями (гетинакс, текстолит) следует нарезать только перпендикулярно слоям наполнителя, иначе возможно их расслаивание.

Шлифование деталей из термопластов проводят суконными и фланелевыми кругами с пастой из отмученной пемзы с водой или наждачной бумагой с абразивом зернистостью 150–250.

Термореактивные пластмассы шлифуют абразивными кругами с мягкой связкой, наждачными полотнами или бумагой.

Шлифование осуществляют с большими скоростями (20...40 м/с) при кратковременном контакте (1–15 с) детали с кругом и усилий прижима в пре-

делах 0,05–0,15 МПа.

Полирование пластмасс производят на полировальных станках суконными, хлопчатобумажными или байковыми кругами диаметром 200–400 мм и толщиной 60– 100 мм с нанесенными на них пастами (ГОИ, ВИАМ-2 и др.) при окружной скорости 15–35 м/с.

Мелкие детали полируют в галтовочных барабанах. При сухом способе полировальным составом служит смесь пемзы или опилок с мелом с машинным и вазелиновым маслом, а при мокром — берется 100 г пемзы тонкого помола на 10 л воды.

Сварка и склеивание пластмасс. Сварку применяют для получения неразъемных соединений деталей из термопластов; склеивать можно пластмассы

185

между собой, а также другими материалами (металлами, деревом, тканями и др.).

Сварку пластмасс осуществляют, применяя теплоноситель (нагретый газ или инструмент) или нагрев ТВЧ, ультразвуком, трением.

Сварку газовым теплоносителем применяют при изготовлении труб, корпусов, аппаратов, ванн и других емкостей из листового винипласта, полистирола, полиэтилена и других термопластов. Такая сварка может осуществляться с применением присадочного материала и без него. В качестве теплоносителя используют воздух, углекислый газ, азот. Газ нагревают до температуры 180–220°С в специальных сварочных пистолетах, обогреваемых электрическими или газовыми нагревателями.

При сварке с присадочным материалом струя нагретого газа направляется из сопла на кромки деталей и присадочный пруток диаметром 2–4 мм из того же пластика и нагревает их до вязкотекучего состояния. При надавливании пруток приваривается к размягченным кромкам, образуя сварной шов.

При сварке без присадочного материала сварочный пистолет устанавливают в створ свариваемых листов так, чтобы газовая струя попадала на срезанные под углом кромки. Давление сварки осуществляется роликами. Скорость такой сварки составляет 12–20 м/с.

Сварку нагретым инструментом применяют для соединения труб и прутков встык, а также листовых и пленочных материалов внахлестку. При этом способе источником нагрева свариваемых деталей служит нагретый инструмент (пластина, клин, паяльник), передающий тепло при контакте с материалом и разогревающий его до вязкотекучего состояния. После удаления инструмента поверхности свариваемых деталей сдавливают, чем и обеспечивают их сварку.

Сварка трением пластмасс, как и металлов, основана на использовании для разогрева торцовых поверхностей свариваемых деталей тепла, выделяющегося при их трении. Сварку труб, прутков осуществляют на специальных установках, но возможно применение для этой цели и токарных станков.

Сварка с нагревом ТВЧ основана на использовании тепла, выделяющегося за счет диэлектрических потерь в зоне высокочастотного электрического поля. В промышленности широко применяют специальные машины, обеспечивающие роликовую, точечную и прессовую сварку пленок, листов, труб. Сварка с нагревом ТВЧ обеспечивает прочность и герметичность швов, высокую производительность и экономичность процесса.

Ультразвуковая сварка пластмасс в принципе мало отличается от ультразвуковой сварки металлов. Для сварки ультразвуком листовые пластики зажимают между прижимом и волноводом магнитострикционного вибратора. При прохождении через обмотку вибратора тока частотой более 20 кГц колебания его сердечника усиливаются волноводом и передаются на свариваемый материал, где в конечном итоге трансформируются в теплоту.

При сварке ультразвуком материал разогревается только в зоне контактирующих поверхностей, что исключает перегрев. Важным преимуществом этого

186

вида сварки является и то, что ее можно осуществить в труднодоступных местах, применяя для этого специальные (например, отогнутые) волноводы.

Склеивание пластмасс. Технологический процесс склеивания пластмасс определяется их химической структурой, физико-механическими свойствами, а также свойствами применяемых клеев.

Детали из термопластов склеивают преимущественно растворителями, например оргстекло и винипласт — дихлорэтаном, полистирол — бензолом или раствором этих материалов в соответствующих растворителях.

Склеивание полиэтилена, полипропилена, фторопласта и некоторых других пластиков затруднено и требует предварительной обработки склеиваемых поверхностей растворами различных реагентов. После такой обработки их склеивают полиуретановыми или фенолоформальдегидными клеями.

Для склеивания деталей из реактопластов применяют клеи на основе фенолоформальдегидных, полиуретановых, полиэфирных, эпоксидных и других смол.

Склеивание производят без подогрева (клеи ВИАМ Б-3, ПУ-2, ВК-5) и с подогревом до температуры 150–250°С (клеи БФ-2, БФ-4, ВК-3, ВС-10Т, ВК-2, эпоксид П и др.).

Технологический процесс склеивания деталей состоит из подготовки их поверхностей (пригонки, очистки) к склеиванию и непосредственного склеивания: нанесения клея, выдержки для удаления растворителя, сборки деталей и выдержки под прессом без нагрева или с нагревом.

Технологические основы конструирования деталей из пластмасс.

При конструировании деталей из пластмасс необходимо учитывать механические и технологические свойства этих материалов и способы их переработки. С учетом этого следует:

1.В деталях, изготовляемых прессованием, предусматривать толщину стенок не менее 0.5––1 мм и не более 20 мм; при этом разностенность в прессованных деталях не должна превышать 1:3 и в литых – 1:6;

2.Для предотвращения образования трещин в местах сопряжения поверхностей прессованных деталей предусматривать галтели радиусом 1–2 мм и литых под давлением – 0,5–1 мм;

3.С целью уменьшения толщины фланцев и стенок предусматривать в конструкции детали выемки, углубления, компенсируя некоторую потерю сечения

ипрочности введением ребер жесткости;

4.Стремиться изготовлять детали с большей конусностью и технологическими уклонами;

5.Стремиться упростить форму деталей, избегать острых краев, боковых выступов, обеспечивая тем самым упрощение дорогостоящих пресс-форм и другой технологической оснастки;

6.Учитывать, что минимально допустимый диаметр резьбы в прессованных деталях из термопластов и пресс-материалов составляет 2,5 мм, а из волокнистых – 4 мм, при этом глубина резьбовых отверстий не должна превышать трех диаметров;

187

7.Металлическую арматуру располагать равномерно по сечению детали или

вее центре и избегать расположения ее перпендикулярно к направлению прессования.

Лекция 29. Производство изделий из резины

Резина является материалом, обладающим весьма ценными специфическими свойствами: высокой эластичностью и упругостью, способностью многократно изгибаться, сопротивляться истиранию и поглощать вибрации; она гидро- и газонепроницаема, стойка против воздействия жидкого топлива и масел, обладает высокими диэлектрическими свойствами. Благодаря этому резина находит широкое применение для изготовления самых разнообразных изделий: шин для автомашин, мотоциклов, самолетов; рукавов для подачи различных жидких и газовых сред (воды, топлив, масел, газов), приводных ремней и транспортерных лент, уплотняющих элементов (сальников, прокладок, манжет); амортизаторов, подшипников, электроизоляционных элементов, водоплавательных средств, строительных конструкций и многих других.

Резина является продуктом переработки каучуков. Натуральный каучук получают из растений (гваюлы, кок-сагыза и др.).

Развитие техники, естественно, не могло ограничиться использованием только натурального каучука и привело к созданию синтетического. Исходным сырьем для получения синтетического каучука служат: этиловый спирт, ацетилен, бутан, этилен, бензол, изобутилен и др.

Из синтетических наибольшее применение получили каучуки: бутадиеновый, бутадиен-стирольный, нитрильный, изопреновый, полисилоксановый.

Каучук (натуральный или синтетический) является основой резины. Другими компонентами резиновых смесей являются:

вулканизирующие вещества, придающие резине требуемую твердость, прочность, упругость и другие свойства. В качестве вулканизирующих веществ используют серу, перекиси марганца, свинца, бензола;

ускорители вулканизации: оксиды магния, цинка и др.; наполнители– вещества, уменьшающие расход каучука и придающие резине

необходимые физико-механические свойства. Наполнители бывают порошкообразные (сажи, оксиды кремния или титана, мел, тальк, каолин и др.) и тканевые (корд, бельтинг, рукавные ткани);

пластификаторы, повышающие пластичность и морозостойкость резины (стеариновая и олеиновая кислоты и др.);

противостарители, препятствующие окислению каучука (вазелин, воск, парафин);

красители (охра, ультрамарин).

188

Производство изделий из резины. Процесс изготовления изделий из резины состоит из приготовления сырой резиновой смеси, получения из нее полуфабрикатов или готовых изделий и их вулканизации.

1. Приготовление сырой резиновой смеси. Для получения смеси каучук разрезают на куски и для повышения пластичности пропускают через нагретые до 40–50°С вальцы. Затем в специальных смесителях или на вальцах смешивают с порошкообразными компонентами (наполнителем, вулканизирующими веществами, ускорителями вулканизации и др.) и получают однородную пластичную и малоупругую массу – сырую резину. Она легко формуется, растворяется в органических растворителях, при нагреве становится клейкой.

2. Производство изделий из резины. Листовые полуфабрикаты и изделия из резины получают каландрированием сырой резины; изделия сложной формы– выдавливанием, прессованием, литьем под давлением.

Каландрированием получают листовую резину и прорезиненную ткань. Для получения резиновых листов или лент заданной толщины сырую ре-

зиновую смесь пропускают между верхними валками каландров, аналогичных по конструкции трехвалковой клети листопрокатного стана для металлов. Верхний и средний валки каландра подогревают до 50–90°С, а нижний охлаждают до 15°С. Выходящую из каландра листовую резину наматывают на деревянный барабан.

Прорезинивание ткани производят на каландрах, отличающихся от рассмотренного тем, что на них резиновая смесь провальцовывается и одновременно втирается в непрерывно движущуюся ткань, подаваемую с барабана в зазор между нижними валками.

Листовая резина или прорезиненная ткань поступает на раскрой. Сложные фасонные заготовки вырубают или вырезают из нее по шаблонам.

Выдавливание (шприцевание) применяют для получения резиновых профилей: трубок, шнуров, полос. Для этого сырую резиновую массу с помощью червячного винта перемещают в обогреваемом цилиндре и выдавливают через матрицу определенного сечения аналогично экструдированию пластмасс.

Прессование заключается в формовании изделий сложной формы из сырой резины или прорезиненной ткани, иногда с армирующими элементами в подогретой пресс-форме при давлении 2–10 МН/м². Схема этого процесса ана- логична схеме прессования пластмасс. Прессованием получают из резины клиновидные ремни, муфты, манжеты и т. п.

Литье под давлением применяется для получения сложных по конфигурации и крупногабаритных изделий и осуществляется в нагретых до 80–100°С пресс-формах при давлении до 120 МН/м² аналогично литью пластмасс.

3. Вулканизация – это процесс обработки отформованного из сырой резины изделия с целью повышения его прочности, твердости и других физикомеханических свойств. Обычно вулканизацию проводят в автоклавах, котлах при температуре 130–150ºС и давлении 0,1–0,4 МН/м². При этом вулканизирующие вещества взаимодействуют с линейными молекулами каучука, происходит их укрупнение и образование сетчатой структуры. В результате этого те-

189

ряется пластичность каучука, изделие становится прочнее, повышается его стойкость к тепловым и химическим воздействиям.

Лекция 30. Производство деталей из металлических порошков

Общие сведения о порошковой металлургии. При разработке материа-

лов и создании готовых деталей методом порошковой металлургии используются порошки металлов и их сплавов или неметаллических веществ. Из этих порошков вначале прессуют заготовки, которые затем для повышения прочности спекают. Поэтому изделия, полученные из порошков прессованием и спеканием, называют спеченными.

Метод порошковой металлургии ценен прежде всего тем, что позволяет получать материалы, которые другими методами получить невозможно: из металлов со значительной разницей в температуре плавления (например, W-Cu, W-Ag, Mo-Cu), из металлов и неметаллов (бронза-графит), из химических соединений (твердые сплавы из карбидов WC, TiC и др.), материалы с заданной пористостью (вкладыши подшипников, фильтры), электрическими, магнитными и другими свойствами.

Порошковая металлургия, кроме того, отличается минимальными отходами материалов, позволяет резко сократить станочный парк и число рабочих для производства деталей. Поэтому метод порошковой металлургии часто используется для получения деталей общего машиностроения или бытового назначения, которые ранее изготовлялись литьем и обработкой резанием. Такие детали изготовляют из порошков сталей, бронз, латуней и других металлов.

В задачи порошковой металлургии, таким образом, входят производство порошков и получение из них заготовок или готовых деталей.

Получение порошков. Для изготовления спеченных изделий применяют порошки размером от 0,5 до 500 мкм. Получают такие порошки механическими

ихимическими методами.

1.Механические методы. К ним относятся: распыление жидкого металла, размол стружки и других отходов металлообработки, дробление в вибрационной мельнице.

Распыление жидкого металла осуществляется струей воды или газа под давлением 50–100 МПа. Этим методом получают порошки железа, ферросплавов, нержавеющей стали, жаропрочных сплавов, цветных металлов.

Размол отходов металлообработки осуществляют в вихревых или шаровых мельницах.

Дробление в вибрационной мельнице применяют для получения порошков из твердых и хрупких материалов (карбидов, оксидов, керамики и др.).

2.Химические методы заключаются в восстановлении металлов из оксидов или солей углеродом, водородом, природным газом. Восстановлением получают порошки железа (из окалины), вольфрама, молибдена, хрома, меди и других металлов. Сюда же относится метод термической диссоциации карбонилов –

190