Nikitenko

Глава 10. Отделочная обработка поверхностей

Лекция 26. Методы отделочной обработки поверхностей

Отделочную обработку проводят для того, чтобы повысить точность и уменьшить шероховатость поверхностей или чтобы придать им особый вид, исходя из эстетических и санитарно-гигиенических соображений. Для отделочных методов характерны малые силы резания, небольшая толщина срезаемых слоев материала, незначительное тепловыделение. Обработку производят с приложением относительно малых по величине сил закрепления заготовок, поэтому заготовки деформируются незначительно. Тонкое обтачивание применяют вместо шлифования.

Этот процесс происходит при высоких скоростях главного движения резания, малых глубинах и подачах. Для отделки поверхностей применяют токарные резцы с широкими режущими кромками, которые расположены строго параллельно оси обрабатываемой заготовки. Подача составляет не более 0,8 ширины режущей кромки на оборот заготовки, а глубина резания– не более 0,5 мм, что уменьшает шероховатость обрабатываемой поверхности. Обтачивание алмазными резцами применяют для заготовок из цветных металлов и сплавов, пластмасс и других неметаллических материалов. Благодаря очень высокой стойкости алмазные резцы способны долгое время работать без подналадки и обеспечивать высокую точность обработки. Для тонкого обтачивания необходимы быстроходные станки высокой жесткости и точности, а также качество предварительной обработки заготовок. Наряду тонким обтачиванием используют тонкое строгание, а также тонкое фрезерование.

Тонкое растачивание часто используют вместо шлифования, особенно в тех случаях, когда тонкостенные заготовки выполнены либо из вязких цветных сплавов, либо из стали. Использование тонкого растачивания оправдано также в тех случаях, когда необходимо выполнить точную обработку глухих отверстий или когда по условиям работы детали недопустимо наличие абразивных зерен в порах обработанной поверхности, что характерно для шлифования.

Тонкое шлифование производят мелкозернистым кругом при весьма малой глубине резания. Шлифование сопровождается обильной подачей охлаждающей жидкости. Особую роль играет жесткость станков, способность обеспечить безвибрационную работу.

Полирование. Полирование заготовок применяют для уменьшения шероховатости их поверхностей. С помощью этого метода можно получить либо высокую точность и зеркальный блеск ответственных частей деталей (дорожки качения подшипников), либо отделку поверхности для декоративных целей (облицовочные части автомобилей).

Обработку производят полировальными пастами или абразивными зернами, смешанными со смазкой. Эти материалы наносят на быстровращающиеся эластичные круги или колеблющиеся щетки. Заготовка подводится к носи-

171

телю пасты или абразива. Носитель перемещается так, чтобы поверхность во всех своих частях подвергалась обработке. При полировании фасонных поверхностей, как правило, заготовки перемещают вручную. Для полирования плоских, цилиндрических и конических поверхностей могут быть использованы полировальные станки. Полировальные круги изготовляют из войлока, фетра, кожи, капрона, спрессованной ткани и других материалов.

В качестве абразивного материала при полировании заготовок из стали применяют порошки из электрокорунда оксида железа, при полировании заготовок из чугуна из карбида кремния и оксида железа, а при полировании заготовок из алюминия и медных сплавов из оксида хрома. Порошок смешивают со смазочным материалом, который состоит из смеси воска, сала, парафина и керосина. Пасты могут содержать мягкие абразивные материалы: крокус, оксид хрома, венскую известь. В зоне полирования одновременно происходят следующие основные процессы: тонкое резание, пластическое деформирование поверхностного слоя, химические реакции – воздействие на металл химически активных веществ, находящихся в полировочной пасте. Качество и эксплуатационные свойства полированной поверхности зависят от того, какой из указанных процессов преобладает. При полировании абразивной шкуркой подвижные режущие зерна в процессе обработки не могут оставлять микроследы, сильно отличающиеся друг от друга по глубине. В ходе полирования происходит постепенный переход от резания к выглаживанию. В процессе полирования заготовка поджимается к вращающемуся кругу с силой и совершает движения подачи в соответствии с профилем обрабатываемой поверхности. При полировании лентами площадь рабочей поверхности ленты значительно превышает площадь рабочей поверхности круга, благодаря чему происходит большое рассеяние теплоты. Эластичная лента может огибать всю шлифуемую поверхность, поэтому движения подачи могут отсутствовать. Применение алмазных лент существенно увеличивает производительность полирования. В зависимости от скорости перемещения заготовки выполняется черновая или чистовая обработка. Главное движение при полировании может совершать и заготовка, имеющая, например, форму кольца с фасонной внутренней поверхностью. Абразивная лента поджимается через полировальник обрабатываемой поверхности и периодически перемещается. Полирование может проводиться в автоматическом или полуавтоматическом режиме.

Абразивно-жидкостная отделка. Отделка объемно-криволинейных, фасонных поверхностей обычными методами связана с использованием станков со сложными кинематическими схемами и дорогого режущего инструмента. Метод абразивно-жидкостной отделки позволяет решить задачу сравнительно просто: на обрабатываемую поверхность, имеющую следы предшествующей обработки, подается струя антикоррозионной жидкости со взвешенными частицами абразивного порошка. Водно-абразивная суспензия перемещается под давлением с большой скоростью. Частицы абразива ударяются о поверхность заготовки и сглаживают микронеровности, создавая эффект полирования. Интенсивность съема материала обрабатываемой заготовки регулируют, изменяя

172

зернистость порошка, давление струи, угол В.

Изменяя скорость полета и размер абразивных свободных зерен, можно также увеличить или уменьшить степень пластического деформирования и шероховатость поверхности. Одновременно с получением необходимого микрорельефа этот метод обработки создает полезное поверхностное упрочнение.

Жидкостная пленка, покрывающая обрабатываемую поверхность, играет очень важную роль. Абразивные зерна, попадающие на микровыступы, легко преодолевают ее сопротивление и удаляют металл. Зерна, которые попадают во впадины, встречают большее сопротивление жидкости, и съем материала замедляется, что уменьшает, шероховатость поверхности. Водная эмульсия может подаваться на обрабатываемую поверхность совместно с воздухом.

В качестве абразива часто применяют электрокорунд. Содержание абразива в суспензии составляет 30–35 % по массе.

При жидкостном полировании обрабатываемая заготовка сложного профиля перемещается в камере так, чтобы все ее участки подверглись полированию. Абразивная суспензия, помещенная в баке, подается насосом в рабочую камеру через твердосплавное сопло. Отработанная суспензия падает обратно в бак и может быть использована многократно. Жидкостное полирование может быть особенно успешно применено при обработке фасонных внутренних поверхностей. В этом случае сопло вводится в полость заготовки, которая совершает вращательные и поступательные перемещения в зависимости от профиля полируемой поверхности. Такие перемещения обеспечивает автоматическая система управления. Жидкостное полирование, как и полирование эластичными кругами и лентами, не повышает точность размеров и формы, а только уменьшает шероховатость поверхности.

Притирка. Поверхности деталей машин, обработанные на металлорежущих станках, всегда имеют отклонения от правильных геометрических форм и заданных размеров. Эти отклонения могут быть весьма малыми. Волнистость, отклонения от плоскостности, цилиндричности и другие отклонения формы, возникающие после обработки и невидимые невооруженным глазом, могут быть уменьшены с помощью притирки (доводки). Этим методом можно получить наименьшее отклонение размеров и малый параметр шероховатости поверхности. Процесс осуществляется с помощью притиров, которые должны иметь соответствующую геометрическую форму.

На притир наносят притирочную пасту или мелкий абразивный порошок со связующей жидкостью. Материал притиров должен быть, как правило, мягче материала обрабатываемой заготовки. Паста или притира и удерживается ею, но так, что при движении относительно заготовки каждое абразивное зерно может снимать весьма малую стружку. Притир можно рассматривать как очень точный абразивный инструмент, зерна которого одновременно производят обработку всей поверхности заготовки или ее части. Притир или заготовка должны совершать движения в разных направлениях. Наименьшие отклонения размеров и параметр шероховатости достигаются в результате притирки, в ходе которой траектории движения каждого зерна не повторяются. Микронеровно-

173

сти сглаживаются при химико-механическом воздействии на поверхность заготовки.

Вначале микронеровности соприкасаются с притиром по малой контактной площади и срезаются только вершины микронеровностей. Этот этап обработки характеризуется большим давлением и пластическим деформированием поверхности. С увеличением контактной площади уменьшается давление и снижается толщина съема металла. На последнем этапе обработки удаляются в основном оксидные пленки, образующиеся на поверхности. В качестве абразивного материала для притирочной смеси используют порошок электрокорунда, карбида, кремния, карбида бора, оксида хрома, оксида железа и др. Притирочные пасты состоят из абразивных порошков и химически активных веществ, например, олеиновой и стеариновой кислот, играющих роль одновременно связующего материала.

Материалами притиров являются серый чугун, бронза, красная медь и дерево. В качестве связующей жидкости используют машинное масло, керосин, стеарин и вазелин. Для обработки наружной цилиндрической поверхности применяют притир в виде втулки, имеющей ряд прорезей, которые необходимы для того, чтобы обеспечить под действием силы полное его прилегание к обрабатываемой поверхности. Притиру одновременно сообщают возвратновращательное движение и возвратно-поступательное движение . Возможно также равномерное вращательное движение заготовки и одновременное движение . Аналогичные движения осуществляются при притирке отверстий, однако притир должен равномерно разжиматься под действием силы . Притирка осуществляется на металлорежущих станках. Загрузку заготовок и снятие деталей автоматизируют. Притирку плоских поверхностей производят на специальных доводочных станках. Заготовки располагают между двумя чугунными дисками в окнах сепаратора. Диски играют роль притиров и имеют плоские торцовые поверхности. Вращение дисков производится в противоположных направлениях и с разной частотой. Сепаратор располагают с эксцентриситетом поэтому при вращении дисков притираемые заготовки совершают сложные движения со скольжением, и снятие металла происходит одновременно с их параллельных торцов. Станок может быть использован и для доводки коротких цилиндрических деталей с отверстиями, с помощью которых они ориентируются в сепараторе.

Специальные станки-автоматы применяют для одновременной притирки отверстий и торцовых поверхностей. Притирку используют для достижения необходимой плотности контакта двух сопрягающихся поверхностей (в собранной машине) деталей (в частности, для герметизации). Это осуществ-

ляется трением одной детали о поверхность другой при наличии в стыке абразивного порошка со связующей жидкостью. По окончании процесса детали промывают.

Хонингование. Хонингование применяют для того, чтобы получить отверстия с малыми отклонением размера и параметром шероховатости, а также для создания микропрофиля обработанной поверхности в виде сетки. Такой про-

174

филь необходим для удержания на стенках отверстия смазочного материала при работе машины, например двигателя внутреннего сгорания. Чаще всего обрабатывают сквозные и реже ступенчатые отверстия, как правило, неподвижно закрепленных заготовок. Поверхность заготовки обрабатывают мелкозернистыми абразивными брусками, которые закрепляют в хонинговальной головке

– хоне, являющейся режущим инструментом. Инструмент вращается и одновременно возвратно-поступательно перемещается вдоль оси обрабатываемого отверстия. Отношение скоростей указанных движений составляет 1–10 и определяет условия резания; скорость движения для заготовок из стали равна 45–60 м/мин, а из чугуна и бронзы – 60–75 м/мин.

Сочетание движений инструмента приводит к тому, что на обрабатываемой поверхности появляется сетка микроскопических винтовых царапин – следов перемещения абразивных зерен, Угол О пересечения этих следов зависит от отношения скоростей, поэтому необходимый вид сетки на поверхности отверстия можно получать в ходе хонингования. Крайние нижнее и верхнее положения абразивных брусков устанавливают так, что создается перебег. Перебег необходим для того, чтобы образующие отверстия были прямолинейными, и отверстие имело правильную геометрическую форму. Совершая вращательное движение, абразивные бруски при каждом двойном ходе начинают резание с нового положения хона с учетом смещения по шагу, поэтому исключается наложение траекторий абразивных зерен.

Абразивные бруски всегда контактируют с обрабатываемой поверхностью, так как они раздвигаются в радиальных направлениях механическими, гидравлическими или пневматическими устройствами. Давление брусков следует контролировать. Минимальное давление получают при хонинговании с наложением ультразвуковых колебаний. В этом случае уменьшается засаливание брусков, так как частицы металла легче отделяются от абразивов. Хонингованием исправляют такие отклонения формы предыдущей обработки, как овальность, конусность, отклонение от цилиндричности и др., если общая толщина снимаемого слоя не превосходит 0,01–0,2 мм. Отклонения расположения оси отверстия этим методом, как правило, не исправляют. Различают предварительное и чистовое хонингование. Предварительное хонингование используют для исправления погрешностей предыдущей обработки, а чистовое – для получения малой шероховатости поверхности.

Система ЧПУ позволяет использовать хонингование в ГПС. Если вместо заготовок необходимо обрабатывать заготовки с другим диаметром отверстия, рука робота устанавливает в рабочую позицию хон диаметром d1. В магазине станка устанавливают до шести различных хонов для компенсации износа хонов предусматривают особую систему управления Диаметр dо отверстия обрабатываемой заготовки измеряет вводимая в него головка.

Полученная информация перерабатывается в приборе и передается в виде импульсов в устройство, которое, действуя через штангу, изменяет диаметр D хона так, чтобы компенсировался его износ.

Хонинговальные бруски изготовляют из электрокорунда или карбида

175

кремния, как правило, на керамической связке. Все шире применяют алмазное хонингование, главное преимущество которого состоит в эффективном уменьшении отклонений геометрической формы обрабатываемых отверстий, а также износа брусков в 150– 200 раз по сравнению с износом обычных абразивных брусков. Хонингование сопровождается охлаждением зоны резания. Смазы- вающе-охлаждающими жидкостями являются керосин, смесь керосина (80–90 %) и веретенного масла (20–10 %), а также водно-мыльные эмульсии. Дня выполнения хонингования используют одно- и многошпиндельные станки.

Суперфиниширование. Отделку поверхностей суперфинишированием проводят в основном для того, чтобы уменьшить шероховатость, оставшуюся от предыдущей обработки. При этом меняется высота и вид микро выступов. Обработанная поверхность имеет сетчатый рельеф, а каждый микро выступ скругляется. Фактическая поверхность контакта с другими деталями увеличивается, чем обеспечиваются более благоприятные условия взаимодействия трущихся поверхностей. Суперфинишированием обрабатывают плоские, цилиндрические (наружные и внутренние), конические и сферические поверхности заготовок из закаленной стали, реже - из чугуна и бронзы. Обработку поверхностей производят абразивными брусками, которые устанавливают в специальной головке.

Характерным для суперфиниширования является колебательное движение брусков одновременно с движением заготовки. Резание производится при давлении брусков 5–3 МПа, смазочный материал– малой вязкости. При обработке наружной цилиндрической поверхности плотная сетка микронеровностей создается сочетанием вращательного движения заготовки, возвратнопоступательного ее перемещения и колебательного движения брусков вдоль оси заготовки. Амплитуда колебаний брусков составляет 1,5–6 мм, а частота колебаний 400–1200 в минуту. Колебательное движение го-

ловки ускоряет съем металла и улучшает однородность поверхности. Отношение скоростей движений и пр в начале обработки составляет 2–4, а в конце 8– 16. Процесс характеризуют сравнительно малые скорости движения резания, которые составляют 5–7 м/мин. Бруски самоустанавливаются по обрабатываемой поверхности.

Важную роль при обработке играет смазывающе-охлаждающая жидкость. Масляная пленка покрывает обрабатываемую поверхность, но наиболее крупные микровыступы прорывают ее и в первую очередь срезаются бруском. Давление брусков на выступы оказывается большим. По мере дальнейшей обработки давление снижается, так как все большее число выступов прорывает масляную пленку и, наконец, в тот момент, когда давление бруска не может разорвать пленку, она становится сплошной. Создаются условия для жидкостного трения. Процесс отделки автоматически прекращается. В качестве СОЖ используют смесь керосина с веретенным и турбинным маслом.

Лучший результат получают при обработке заготовок из стали брусками из электрокорунда, а при обработке заготовок из чугуна и цветных металлов– брусками с зерном из карбида кремния. В большинстве случаев применяют бруски на керамической и бакелитовой связках. Применение алмазных брусков

176

увеличивает не только производительность обработки, но и стойкость инструмента в 80–100 раз. Алмазные бруски работают при тех же режимах, что и абразивные, но с большим давлением. Чаще всего для суперфиниширования используют два бруска, а при обработке крупных деталей– три или четыре.

Обычное суперфиниширование не ликвидирует отклонения формы, полученные на предшествующей обработке (волнистость, конусность, овальность и др.), но при усовершенствовании процесса можно снимать увеличенные слои металла, использовать особые режимы резания. В этом случае погрешности предыдущей обработки существенно снижаются.

Отделочная обработка зубьев зубчатых колес. В процессе нарезания зубчатых колес на поверхности зубьев возникают отклонения профиля, шага зубьев и др. Для уменьшения или ликвидации отклонений зубья дополнительно обрабатывают. Отделочная обработка зубьев незакаленных колес может проводиться шевингованием. Предварительно нарезанное прямозубое или косозубое зубчатое колесо плотно зацепляется с инструментом. Необходимо, чтобы их оси скрещивались.

Обработка заключается в срезании (соскабливании) с поверхности зубьев очень тонких волосообразных стружек, благодаря чему погрешности исправляются, точность зубчатых колес повышается, значительно сокращается шум при их работе. Отделка производится специальными металлическими инструментами - шеверами. Угол скрещивания осей чаще всего составляет 10–15°, но в отдельных случаях может быть уменьшен. При шевинговании ин-

струмент и заготовка вращаются и воспроизводят зацепление винтовой пары. Кроме того, зубчатое колесо перемещается возвратно-поступательно, после каждого хода (или двойного хода) подается в радиальном направлении. Направление вращения шевера и, следовательно, заготовки через некоторое время изменяется.

Поверхность контакта между зубьями шевера и колеса уменьшается с увеличением угла скрещивания осей. Шевер режет боковыми сторонами зубьев, которые имеют специальные канавки, следовательно, шевер представляет собой режущее зубчатое колесо.

Шевингованием получают также зуб бочкообразной формы, что предотвращает концентрацию нагрузки при зацеплении с другим колесом на концах зубьев, обеспечивает более точную передачу движений и позволяет облегчить сборку машин. Размеры бочкообразных зубьев на их концах на 0,02–0,03 мм меньше их размеров в середине. Для повышения точности и производительности шевингования, а также для стойкости инструмента толщина снимаемых слоев должна быть минимальной. На колесах с модулем 1,5–3 мм они составляют

0,04–0,08 мм, а с модулем 10 мм - до 0,1–0,125 мм.

Обработка колес выполняется при обильном охлаждении сульфофрезолом, который обеспечивает удаление стружки, смазывание и охлаждение режущих кромок. Охлаждающая жидкость постоянно очищается с помощью магнитных фильтров.

На закаленных зубчатых колесах проводят отделочную обработку для то-

177

го, чтобы снизить шероховатость боковых поверхностей, улучшить геометрические параметры колес и уменьшить шум, возникающий при зацеплении с другими колесами. Используемое для этого хонингование зубьев позволяет также удалить забоины и заусенцы. Погрешности же самого зацепления при обработке этим методом устраняются только в пределах малой толщины снимаемого металла (0,01–0,03 мм на толщину зуба).

Зубохонингование заключается в совместной обкатке заготовки и абразивного инструмента, имеющего форму зубчатого колеса. Оси заготовки и инструмента скрещиваются под углом 15–18°. При вращении зубчатой пары возникает составляющая скорости скольжения. Абразивные зерна хона обрабатывают боковые стороны зубьев заготовки. Угловые скорости элементов пары, находящейся в зацеплении при хонинговании, во много раз больше, чем при шевинговании. Зубчатое колесо, кроме вращения, совершает возвратнопоступательное движение вдоль оси. Направление вращения пары изменяется при каждом двойном ходе.

При изготовлении хонов в качестве абразивного материала используют карбид кремния. Хоны изготовляют с увеличенным наружным диаметром, чтобы компенсировать их изнашивание в ходе обработки колес. Число зубьев как хона, так и шевера не должно быть кратным числу зубьев обрабатываемого колеса.

Вершина зуба колеса постоянно контактирует со впадиной зуба хона. Благодаря этому уменьшается скорость изнашивания хона, а вследствие постоянного внедрения головки зуба колеса во впадину хона происходит автоматическое восстановление его зубьев.

Необходима лишь периодическая правка хона по его наружной поверхности, чтобы поддерживать необходимый зазор. Для обработки прямозубых колес используют косозубые хоны, а для обработки косозубых– прямозубые или косозубые. Применяют алмазно-металлические зубчатые хоны; их стойкость в 8– 12 раз выше абразивных. Такими хонами можно обрабатывать зубчатые колеса весьма высокой твердости. Для повышения стойкости инструментов применяют жидкостное охлаждение.

Рассмотренные выше методы отделки не всегда и не в полной мере могут исправить погрешности предыдущей обработки зубчатых колес. Значительные погрешности, возникающие особенно после термической обработки, исправляют зубошлифованием. Этот метод отделки обеспечивает высокую точность и малую шероховатость поверхности зубьев и может быть использован при обработке цилиндрических и конических зубчатых колес. Его примененяют для отделки колес, работающих на высоких скоростях. Метод может быть применен и для отделки термически обработанных колес.

Шлифование зубьев цилиндрических колес может быть произведено копированием и обкаткой. Эвольвентный профиль зуба воспроизводится шлифовальными кругами, имеющими профиль впадин обрабатываемого колеса. Круг заправляют с помощью особого копировального механизма. Вращающийся круг совершает возвратно-поступательное движение. Шлифование производится методом единичного деления за несколько рабочих ходов по каждой впадине

178

зуба. Копирование более производительно, чем метод обкатки, но уступает последнему по точности. Шлифование зубьев обкаткой основано на принципе зацепления обрабатываемого колеса с зубчатой рейкой. Колесо катится поочередно то в одну, то в другую сторону по воображаемой неподвижно закрепленной рейке. При этом колесо совершает возвратно-вращательные, а центр его– возвратно–поступательные движения. Обработку производят двумя шлифовальными кругами, торцы которых расположены вдоль сторон зубьев рейки. Разместить два шлифовальных круга в одной впадине зуба можно только у крупных колёс, поэтому одновременно шлифуют разноименные стороны двух соседних впадин. Для осуществления шлифования обкаткой необходимо произвести продольное движение подачи для обработки зубьев по всей ширине. После обработки двух боковых поверхностей зубьев колесо поворачивается на угловой шаг. Принцип зацепления обрабатываемого колеса с рейкой используют и в тех случаях, когда зуб рейки воспроизводится одним шлифовальным кругом или абразивным инструментом, заправленным в виде червяка. Обкатку используют также при шлифовании косозубых и конических колес. С ее помощью обрабатывают и венцы для внутреннего зацепления. Шлифовальные круги для зубошлифовальных станков выбирают в соответствии с формой зуба и видом зубчатого колеса, а также в зависимости от твердости материала обрабатываемой заготовки и вида обработки (черновая, чистовая). В процессе резания охлаждающую жидкость подают обычным способом или через шлифовальный круг. Для увеличения производительности обработки выполняют шлифование нескольких зубчатых колес, закрепленных на одной оправке. Тогда возвратнопоступательное движение производится на расстоянии, равном суммарной ширине зубчатых колес, увеличенным с учетом входа и выхода шлифовального круга.

Показатели, получаемые при обработке зубчатых колес зубошлифованием, могут быть улучшены зубопритиркой. С ее помощью можно получить поверхности высокого качества, довести их до зеркального блеска, увеличить плавность работы, уменьшить шум, повысить долговечность работы пары. Такой метод обработки применяют для закаленных зубчатых колес. Притиры выполняют в виде зубчатых колес. В зацеплении в результате давления между зубьями притира и обрабатываемого колеса шлифовальный порошок (в смеси с мелом) внедряется в более мягкую поверхность притира. Благодаря скольжению, возникающему между зубьями при вращении пары, зерна порошка снимают мельчайшие стружки с обрабатываемого колеса. Таким образом, при зубопритирке происходит искусственное изнашивание материала колес в соответствии с профилем зуба притира.

Помимо вращательного движения притира и колеса осуществляют воз- вратно-поступательное движение притира, что обеспечивает равномерность обработки по всей ширине зуба. Оси притира и колеса параллельны. В процессе притирки происходит быстрое вращение притира, который ведет зубчатое колесо, и медленное движение подачи. Наибольшее распространение получили методы притирки тремя притирами. Оси двух притиров скрещиваются с осью колеса, а ось третьего притира параллельна оси колеса. Такая схема увеличива-

179

ет производительность обработки. Обрабатываемое колесо получает реверсируемое вращение и приводит в движение притиры.

Качество поверхности, обработанной зубопритиркой, может быть выше, чем поверхности, обработанной зубошлифованием, лишь в случае точного изготовления зубчатого колеса. Максимальная толщина слоя, удаляемого с помощью притира, не должна превышать 0,05 мм.

Закругление торцовых поверхностей зубьев для последующей работы в коробках скоростей производят на специальных станках с помощью пальцевых фрез особой конструкции, чашечных торцовых фрез, дисковых фасонных фрез, специальных червячных фрез, резцов и шлифовальных кругов.

Раздел 6. Производство деталей из неметаллических материалов и металлических порошков

Глава 11. Способы изготовления композиционных материалов

Лекция 27. Общие сведения о пластмассах. Переработка пластмасс в изделия

Общие сведения о пластмассах. Пластмассами называются материалы, получаемые на основе природных или синтетических полимеров (смол), которые на определенной стадии производства или переработки обладают высокой пластичностью. Свойства пластмасс определяются физико-механическими характеристиками их основы — смолы.

В зависимости от поведения при нагреве смолы (и соответственно пластмассы) подразделяют на термопластичные и термореактивные. Термопластичные пластмассы (термопласты) при каждом нагреве размягчаются, переходят в вязкотекучее состояние, а при охлаждении отвердевают. К термопластам относятся: органическое стекло, полистирол, полиэтилен, полипропилен, винипласт, капрон и др.

Термореактивные пластмассы (реактопласты) при нагреве вначале размягчаются, а затем при определенной температуре переходят в твердое, неплавкое и нерастворимое состояние, поэтому они не могут повторно перерабатываться. К реактопластам относятся пластики на основе фенолоформальдегидной, полиэфирной и других смол.

Для придания пластмассе различных свойств в ее состав вводят другие компоненты: наполнители, пластификаторы, а также различные добавки.

Наполнителями служат органические или неорганические вещества в виде порошков (древесная или кварцевая мука, графит), волокон (бумажных, хлопчатобумажных, асбестовых, стеклянных) или листов (ткани, слюда, древесный шпон). Наполнители повышают прочность, износостойкость, теплостойкость или другие свойства пластмасс и могут составлять 40–80 % их объема.

180