Эп-ва

дующей более короткой операции. Соответственно, начало обработки партии деталей на коротких операциях будет производиться с некоторым смещением во времени в сравнении с параллельным видом движения. На эту величину длительность цикла их обработки будет превышать длительность цикла при параллельном виде движения.

Рис. 4. График параллельно-последовательного вида движения партии деталей в процессе обработки

Длительность цикла обработки партии деталей при параллельнопоследовательном виде движения (Тпарал-посл) может быть определена по формуле:

Тпарал-посл = ∑t + tгл (n – 1) + ∑(tдл – tкор) (n – 1),

где tдл и tкор – суммарная продолжительность смежных длинной и короткой операций.

Параллельно-последовательный вид движения обрабатываемых предметов труда широко применяется в средне- и крупносерийном производстве.

Длительность естественных процессов, контрольных и транспортных операций, включенных в технологический процесс, определяется расчетным путем или по данным наблюдений. На основе результатов специальных наблюдений и их обработки определяются нормативы времени перерывов в производственном процессе.

Пути сокращения длительности производственного цикла

31

При расчете производственного цикла необходимо разрабатывать организационно-технические мероприятия по сокращению его длительности. К их числу относятся:

1.Совершенствование конструкций изделий – их упрощение, повышение технологичности, расширение использования в различных конструкциях унифицированных узлов и деталей.

2.Применение прогрессивной технологии и передовой техники, расширение использования специальной инструментальной оснастки для дальнейшего повышения производительности труда и снижения трудоемкости продукции.

3.Совершенствование организации труда, производства и управления в целях сокращения как технологического времени, так и времени перерывов:

-рациональное планирование рабочих мест в соответствии с последовательностью технологических операций и совершенствованием организации передачи деталей с операции на операцию внутри участка, цеха;

-организация подготовительной смены, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к производству материалов, инструмента, приспособлений;

-внедрение сменно-суточного планирования и организация работ по часовому графику;

-улучшение организации производства в обслуживающих и вспомогательных хозяйствах.

4.Сокращение времени на естественные процессы. Например, естественная сушка крашенных деталей может быть заменена сушкой в поле токов высокой частоты со значительным ускорением этого процесса.

5.Сокращение времени на транспортные и контрольные операции за счет их автоматизации, совмещения с выполнением технологических операций и временем пролеживания предметов труда в ожидании обработки.

6.Расширение использования параллельно-последовательного и параллельного видов движения предметов труда в организации производства.

7.Сокращение подготовительно-заключительного времени (достигается внедрением поточного метода организации производства, типовых и универсальных приспособлений).

8.Сокращение длительности производственного цикла. Этому способствуют фотографии рабочего дня занятых в различных стадиях про-

32

изводственного цикла, которые позволяют определить фактическую длительность рабочего времени цикла и время перерывов, как зависящих, так и не зависящих от рабочих. Для выявления возможностей сокращения длительности производственного цикла могут быть использованы данные специальных наблюдений либо данные планово-учетной документации.

Типы производства

Тип производства – это классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, стабильности, объема выпуска продукции и специализации рабочих мест.

Одной из основных характеристик типа производства является ко-

эффициент закрепления операций, под которым понимается отноше-

ние числа всех технологических операций, выполненных или подлежащих к выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест.

Различают три основных типа организации производства: единичное, серийное и массовое.

Единичным называется производство, характеризующееся широкой номенклатурой изготовляемых изделий. Изделия эти либо вовсе не повторяются в производстве, либо повторяются нерегулярно. Коэффициент закрепления при этом типе производства не регламенти-руется. К этому типу производства относятся заводы тяжелого машино-строения, изготавливающие уникальные машины.

Серийным называется производство, характеризующееся ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом производства. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство. Коэффициент закрепления операций для мелкосерийного производства 20–40, среднесерийного производства 10–20, крупносерийного производства 1–10.

Предприятия с массовым типом организации производства выпускают продукцию узкой номенклатуры массовыми тиражами, непрерывно изготовляемыми в течение определенного времени. Например, большинство швейных фабрик, текстильных комбинатов.

Особенности единичного производства:

-неустойчивая и разнообразная номенклатура изделия; изделия процесс производства проходят индивидуально;

-отсутствие закрепления за рабочими местами определенных опе-

33

раций;

-применение универсального оборудования, группируемого в участки однотипных машин;

-высокая квалификация рабочих;

-частая переналадка оборудования;

-значительный удельный вес в общей трудоемкости изделий ручных операции;

-значительная трудоемкость и длительность цикла изготовления изделия;

-децентрализация оперативного планирования.

Особенности серийного производства:

-устойчивая номенклатура повторяющихся в производстве изделий; изготовление изделий сериями, определенного размера;

-специализация рабочих мест на выполнении нескольких периодически повторяющихся операций;

-группировка оборудования и рабочих мест преимущественно на основе предметного принципа;

-применение наряду с универсальным специализированного и специального оборудования, инструментальной оснастки;

-широкое применение труда рабочих средней квалификации;

-низкая доля ручных работ в общей трудоемкости изготовления изделия;

-сокращение, в сравнении с единичным производством, трудоемкости и длительности цикла изготовления изделия;

-централизация оперативного планирования и управления производством.

Особенности массового производства:

-постоянная номенклатура изготовляемых изделий;

-специализация рабочих мест на выполнении преимущественно одной, постоянно закрепленной операции;

-применение специального и специализированного оборудования, располагаемого по ходу технологического процесса;

-широкое использование специальной технологической оснастки;

-резкое сокращение, в сравнении с единичным и серийным производством, доли ручных работ и высокий удельный вес механизированных и автоматизированных процессов;

-применение труда рабочих, специализированных на ограниченном числе операций;

-значительно меньшая, в сравнении с единичным и серийным производством, трудоемкость и длительность цикла изготовления изделий;

34

- централизация оперативного планирования и управления производством.

Массовое производство является высшим типом, обеспечивающим максимальные, по сравнению с другими организационными типами производства, экономичные производства. Основное значение массового производства состоит в том, что оно составляет основу для перехода к автоматизированному производству.

Методы организации производства

Тип производства определяет метод его организации. Различают поточный, партионный и единичный методы организации производства.

Поточный метод организации производства – метод, основан-

ный на ритмичной повторяемости согласованных во времени и в пространстве основных, вспомогательных и обслуживающих производственных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу технологического процесса.

В промышленности применяются разнообразные виды поточных линий. В основу классификации форм поточных линий положены признаки, которые наиболее существенно влияют на их организационное построение: степень специализации производства, уровень синхронизации производственного процесса, способ поддержания ритма, способ передвижения предметов труда, характер движения конвейера, место выполнения операции, уровень механизации и автоматизации труда, степень производственной взаимозависимости операций.

Поточный метод производства имеет ряд характерных черт.

1.3акрепление отдельных операций расчлененного производственного процесса за строго определенными рабочими местами, оборудованием, полная их загрузка, что обеспечивает непрерывную повторяемость выполнения этих операций, а следовательно, четкую специализацию оборудования, рабочих мест.

2.Расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса. Такое «цепное» расположение исключает необходимость возвратных движений деталей по цеху, что неизбежно при групповом способе расположения оборудования. Это дает возможность транспортировать детали между рабочими местами поштучно или небольшими транспортными мини-партиями и таким образом значительно сократить пролеживание деталей у рабочих мест в ожидании накопления транспортной партии для отправки ее на последующую операцию.

3.Механизация и автоматизация передвижения предметов труда

35

от операции к операции. В поточном производстве могут применяться транспортные средства периодического действия (краны, электрокары, тельферы), бесприводные средства транспортировки (рольганги, склизы, скаты), приводные средства непрерывного транспорта (ленточные, пластинчатые, цепные и другие транспортеры), роботизированные транспортные средства (промышленные роботы, различные транспорт- но-накопительные автоматизированные системы).

4.Синхронность операций (равенство, кратность такту) – установление такого порядка, при котором через промежуток времени, равный такту, на первую операцию поточной линии должна поступать заготовка, а с последней операции потока должен выходить готовый объект поточной обработки или сборки.

Различают предварительную и окончательную синхронизацию. Предварительная синхронизация производится в процессе проектирования (допускается отклонение продолжительности операции от величины, равной 8–10 %). Предварительная синхронизация достигается путем объединения нескольких операций в одну, разделением операции на две и более, подбором метода выполнения операций, оборудования и технологической оснастки, режимов обработки и структуры операции.

5.Непрерывность движения обрабатываемых предметов труда. Основной расчетной величиной поточной линии является такт

потока, т. е. интервал времени между двумя выпускаемыми друг за другом изделиями. Такт потока является функцией заданной программы выпуска и существенно влияет на выбор технологического процесса, оборудования, оснастки, транспортных средств. Величина такта поточной линии (r) определяется по формуле:

r = ТQпл ,

где Тпл – плановый, полезный фонд рабочего времени оборудования за определенный промежуток времени;

Q – производственная программа за тот же промежуток времени в натуральном измерении.

Экономическое содержание такта поточной линии состоит в том, что если на потоке фактически выдерживается расчетная величина такта, то коллектив рабочих обязательно выполнит установленное плановое задание, так как оборудование и рабочие работают с запланированной производительностью. При сокращении длительности такта потока производственный процесс интенсифицируется либо за счет использо-

36

вания неучтенных при организации поточной линии резервов ускорения работы оборудования, либо за счет интенсификации труда рабочих. При увеличении длительности такта поточной линии замедляется темп производства, так как возникают потери рабочего времени, а оборудование недогружается, в результате не будет выполнено производственное задание, что приведет к ухудшению технико-экономических показателей работы участка, цеха, предприятия.

При поштучной передаче деталей с операции на операцию период между передачей двух следующих одна за другой деталей равен установленному такту. При передаче деталей с операции на операцию передаточными мини-партиями (Пп), например, когда размеры детали очень малы или когда величина такта измеряется секундами, рассчитывают ритм поточной линии (Р) по формуле:

Р = r Пп,

где Пп – величина партии.

Скорость движения конвейера поточной линии (Ск) должна соответствовать такту потока. Это соответствие достигается, если путь, равный расстоянию между двумя смежными деталями, конвейер проходит за время, равное такту потока (Т):

Ск = ШТк ,

где Шк – расстояние между двумя обрабатываемыми друг за другом деталями на конвейере (шаг конвейера);

Эффективность поточного метода организации производства

проявляется в улучшении ряда важных технико-экономических показателей.

1.Значительно повышается производительность труда, так как сокращается штучное время (длительность) каждой операции потока вследствие проведения мероприятий по синхронизации операций поточной линии. На поточной линии механизируется передача деталей с операции на операцию, что сокращает потребность во вспомогательных (транспортных) рабочих. Четкая регламентация режима работы поточной линии и рациональная система обслуживания рабочих мест приводят к уплотнению рабочего дня.

2.Сокращается длительность производственного цикла за счет уменьшения его технологического цикла, времени транспортировки де-

37

талей и времени межоперационного пролеживания. Технологический цикл сокращается в результате снижения трудоемкости выполняемых работ, достигаемого в процессе синхронизации операции, на основе внедрения прогрессивной технологии, правильной организации трудовых процессов, рациональной организации обслуживания рабочих мест. Рабочее время цикла сокращается также за счет применения параллель- но-последовательного или параллельного видов движения предметов труда.

3.Сокращаются размеры незавершенного производства, так как детали передаются с операции на операцию поштучно, не ожидая накопления транспортной партии.

4.Сокращается размер оборотных средств в запасах товарноматериальных ценностей в результате снижения заделов незавершенного производства, сокращения длительности производственного цикла. Чем меньше длительность производственного цикла изготовления изделия и объем незавершенного производства, тем меньше требуется оборотных средств для нормального хода процесса производства, тем быстрее их оборачиваемость.

5.3начительное снижение себестоимости производства изделий достигается за счет сокращения величины условно постоянных расходов на единицу продукции в связи с увеличением объема производства

врезультате роста производительности труда.

Партионный метод организации производства представляет со-

бой построение производственного процесса при изготовлении партии изделий. Этот метод производства целесообразен, когда на предприятии обширная номенклатура изделий, каждое из которых выпускается в небольшом количестве.

Партионный метод организации производства применяется на предприятиях серийного и на отдельных участках массового производства и имеет следующие характерные черты.

1.Изготовление продукции сериями и запуск деталей в производство партиями.

2.Периодическая переналадка оборудования, количество которого зависит от размера партии деталей и частоты их повторяемости.

3.Расположение оборудования по группам однородных станков и агрегатов, так как за каждым рабочим местом закреплено выполнение не строго определенной деталеоперации, а несколько деталеопераций.

4.Использование транспортных средств общего назначения (кранов, тележек, электрокаров), так как передача изделий с операции на операцию производится партиями и выполнение операций по времени

38

на отдельных рабочих местах строго не регламентируется.

5.Применение универсального и специального оборудования.

6.Достижение равномерной работы обеспечивается не синхронизацией операций по отношению к такту потока или ритму, а разработкой

исоблюдением в производстве ряда нормативов, организующих производственный процесс. Важнейшими из них являются: величина партии деталей, длительность производственного цикла изготовления различных партий деталей, период повторяемости запуска партий, размеры задела, стандартные графики запуска-выпуска, в которых определяются только крайние точки – дни запуска и выпуска данной партии деталей.

7.3акрепление за рабочим местом нескольких периодически повторяющихся деталеопераций, что связано с изготовлением продукции, сериями и запуском деталей в производство партиями.

8.3начительный объем незавершенного производства как между рабочими местами, так и между производственными участками, что связано с запуском деталей и производством партиями.

Методы расчета партии деталей

Существуют три способа расчета партии деталей, запускаемых в производство.

Первый способ заключается в нахождении такого количества деталей в партии, при которой общая сумма затрат на одну деталь принимает минимальное значение. Определяют расходы на переналадку. 3атем определяют потери от связывания оборотных средств в незавершенном производстве и затраты на хранение деталей на складах. Эти потери определяют исходя из предполагаемого размера партии, себестоимости одной детали и процента затрат на хранение (по отношению к стоимости запаса). В результате находят такое количество деталей в партии, при котором общая сумма затрат на одну деталь принимает минимальное значение. Основным недостатком этого способа расчета партии деталей является неучтенность степени загрузки оборудования и продолжительности производственного цикла.

Второй способ расчета исходит из условия наиболее полного использования оборудования. В основу расчетов положено предельно допустимое соотношение между подготовительно-заключительным временем (Тпз) и штучным временем (Тшт) ведущей операции. Размер партии, рассчитанный по ведущей операции детали, является обязательным для всех других операций. Ведущей при этом считается операция с самым длительным Тпз. Расчет партии деталей (П) производится по фор-

39

муле:

П= Тпз ,

Тшт Кн

где Кн – коэффициент наладки оборудования, характеризующий максимально допустимое отношение времени наладки к штучному времени. Размеры коэффициентов наладки определяются специалистами с учетом типа производства, материалоемкости деталей. Так, для крупносерийного производства коэффициент наладки определен в пределах от 0,03 до 0,06; а для мелкосерийного производства – 0,1.

Третий способ расчета исходит из условия, что время обработки партии деталей на рабочем месте не должно быть продолжительностью менее смены. Это условие объясняется стремлением не допустить переналадки оборудования для обработки других деталей в течение одной смены. В этом случае за основу расчета берется минимальное штучное время операции (Тшт. мин), затрачиваемое при изготовлении детали в данном цехе. Здесь учитывается только один фактор – производительность труда. Расчет партии деталей ведется по формуле:

где Тсм – сменный фонд времени работы оборудования, ч.

Расчет размера партии по второму способу целесообразно производить при больших потерях времени на наладку, а по третьему способу – при отсутствии или незначительном времени переналадки техники.

Результат расчета размера партии деталей при любом способе конкретизуется с учетом следующих требований.

1.Количество деталей в партии должно обеспечивать полносменную загрузку рабочего места.

2.Кратность размера партии деталей месячной программе выпуска.

3.Для крупногабаритных, тяжелых деталей размер партий дол-

жен варьироваться в зависимости от наличия производственных площадей и грузоподъемности транспортных средств.

4.Необходимость обеспечения экономически целесообразной загрузки дорогостоящего уникального оборудования.

5.Дробление размера партии деталей, обусловленное срочностью исполнения заказа.

40