48) Клееный брус и щит виды, особенности формирования, технология и оборудование производсва.

Современное деревообрабатывающее производство невозможно без операций склеивания древесины. Склеивание решает задачи по­лучения деталей нужного размера и качества и рационального ис­пользования древесины. Сегодня четко прослеживается тенденции специализации предприятий по видам продукции. Наряду с традици­онными мебельными и деревообрабатывающими цехами в составе ле­соперерабатывающих предприятий появились цеха, выпускающие клееные полуфабрикаты, легко превращаемые в брусковые или щито­вые детали. Наиболее распространенными видами такой продукции являются трехслойные бруски для оконных блоков, щиты из массив­ной древесины для деталей мебели, интерьера и филенчатых дверей, а также клееные детали строительных конструкций. Такая специализа­ция позволяет выделить специфические операции склеивания в от­дельное производство с современным высокопроизводительным обо­рудованием, а изготовителям конечной продукции (окон, дверей, ме­бели) дает возможность сразу сосредоточиться на технологических процессах качественной механической обработки, сборки и отделки изделий.

Схема технологического процесса изготовления клееной продукция

Изготовление клееного щита

Конструкции клееною щита

Клееный щит - плоская конструкция из нескольких брусков (ламелей), соединенных между собой по кромке склеиванием, выпуска­ется в соответствии с техническими условиями (ТУ), является щито­вой заготовкой высокой степени готовности. Щиты предназначены для производства мебели, столярно-строительных изделий, отделки и декоративного оформления помещений жилых и общественных зда­ний.

Номинальные размеры клееного щита, мм:

-длина: 600; 800; 1000; 1200; 1400; 1600; 1800; 2000; 2200; 2400;

-ширина: 400; 500; 600; 700; 800; 1000; -толщина: 16; 18; 19; 20; 22; 25; 28; 32; 38; 40,

Предельные отклонения от номинальных размеров клееного щита не должны превышать:

• по толщине + 0,5 мм;

• по ширине + 0,75 мм;

• по длине + 1,5 мм.

Клееный щит должен иметь правильную геометрическую форму. Отклонение от плоскостности на 1 метре длины диагонали допускает­ся не более 2,0 мм. Отклонения от прямых углов не должны быть бо­лее 1,0 мм при длине стороны угла до 500 мм, при большей длине - не более 1,5 мм на всю длину угла по ГОСТ 6449.2. Отклонение от пер­пендикулярности пластей и кромок не должно превышать 0,1 мм на 50 мм толщины щита.

Влажность древесины должна быть 8%. Отклонение по влажно­сти +1,0%, -2,0%. Колебание влажности между отдельными брусками не должно превышать 1,0%. Древесина должна быть высушена по мягким режимам и не иметь внутренних напряжений и трещин.

В зависимости от вида и количества допускаемых пороков и де­фектов щиты могут быть четырех и более сортов. Качественные тре­бования к щитам определяются назначением поверхности.

Сорта массивных щитов определяются наличием в них тех или иных дефектов:

• сорт А- без дефектов, допускаются здоровые сучки диаметром до 20 мм;

• сорт В- допускаются здоровые сучки без ограничении. Сучки черные невыпадающие диаметром до 20 мм;

- сорт С- допускаются здоровые сучки без ограничения, сучки черные невыпадающие без ограничения (возможна заделка сучков «лодочкой»}.

Поскольку у щитов есть две пласти, то сорт щита обозначается дробью, например А/В, где числитель показывает сорт лицевой сто­роны, а знаменатель - сорт оборотной стороны. Водостойкость клее­вого шва - О2, так как основная область применения щитов - мебель и отделка интерьеров.

Шероховатость шлифованной поверхности не должна превышать 60 мкм по ГОСТ 7016.

Соединение брусков по ширине в щит выполняют по кромке на гладкую фугу по ГОСТ 9330. Ширина брусков 42 - 43 мм. Соотноше­ние между толщиной и шириной брусков должно быть близким к 2/3. Соединение по длине выполняют на горизонтальный зубчатый шип по ГОСТ 19414. Число соединений по длине не должно быть более трех на 1 погонном метре бруска при минимальной длине склеивае­мых заготовок 200 мм. В соединении на шип наличие щелей не до­пускается. Показатели предела прочности на изгиб зубчатых соедине­ний при нагружении пласти бруска должны быть не менее 27 МПа, при нагружении кромки - 24 МПа.

По данным предприятий, выпускающих клееный щит как товар­ную продукцию, 55 - 60% щитов склеивается из цельных ламелей и 40 - 45% - из срощенных по длине.

Годовые слои в брусках должны быть перпендикулярны или под углом до 30° к пласти щита. Дня щита следует использовать древеси­ну радиальной и полурадиальной распиловки или тангентальной с раскроем «на ребро».

При склеивании тангентальных брусков одноименные пласти должны быть направлены в противоположные стороны.

Наименование	Хвойные обрезные	Березовые необрез­ные пиломатериалы
	Количество, %	Количество, %
1. Расход сухих пиломатериалов	100,0	100,0
2. Готовая продукция	37,0	25.0
3. Заготовки, не пригодные для производства щита	3,0	2,5
4. Кусковые отходы пиломате­риалов	20,0	29,5
5. Сыпучие отходы (стружка, опилки, шлифовальная пыль)	38,0	41,0
6. Кусковые отходы щита	0,5	0,5
7. Распыл	1,5	1,5

Для склеивания щита используются клей Клейберит 303, 304 и др., обеспечивающие прочное и водостойкое соединение. Толщина клеевых прослоек должна быть не более 0,2 мм. Непроклеенные уча­стки не допускаются. Требования к качеству склеивания определяют­ся такими показателями, как закрытый клеевой шов, высокая проч­ность склеивания, влаго- и термостойкость, бесцветность шва и от­сутствие окрашивания древесины клеем.

Показатели предела прочности на послойное скалывание клеевых соединений по кромке при влажности древесины 10% должны быть не менее 6 МПа.

Исходные материалы

Для изготовления клееного щита используются обрезные и необ­резные пиломатериалы из древесины хвойных пород (сосны, ели, пихты) по ГОСТ 8486, а также лиственных (березы) по ГОСТ 2695. Баланс сырья приведен в табл. 18.10, а нормативы расхода - в табл. 18.11. Применение древесины разных пород в одном клееном щите не допускается, за исключением отдельных деталей мебели.

Таблица 18.10 Баланс сырья при производстве клееного щита

Влажность древесины должна быть 8±2%. Исходные размеры пиломатериалов:

• толщина - 25 - 50 мм;

• ширина обрезных - 100; 125; 150мм;

• ширина необрезных - 200 - 350 мм;

• длина до 6 м.

Предельные отклонения от номинальных размеров пиломатериа­лов устанавливаются следующие (мм):

• по толщине + 1,0 / - 0,0;

• по ширине обрезных + 2,0 / - 0,0;

• по ширине необрезных на длине 1м +25,0/- 25,0; -по длине +50,0/-10,0.

Таблица 18.11

Нормативы расхода хвойных обрезных пиломатериалов на 1 м3 клееного щита

Вид продукции	Сорт пиломатериала
	1-й	2-й	3-й
Клееный щит из цельных заготовок	1,712	1,864	2,179
Клееный щит из склеенных по длине заготовок	1,883	2,144	2,615

Обрезные пиломатериалы и заготовки в сечении должны иметь правильную геометрическую форму. Допускаются дефекты формы доски или бруска в виде кривизны по длине и ширине: продольный изгиб - стрела прогиба не более 1 мм на 1 м длины; поперечный про­гиб по гтласти • не более 1 мм на 1 метр; винтовое скручивание (крыловатость) - не более 1 мм на 1 метр длины доски. Торцовые трещи­ны допускаются только в зоне припуска по длине. Вид, размер и ко­личество сучков определяются требованиями к качеству щитов раз­личного сорта. Расстояние между пороками должно быть наиболь­шим. В пиломатериалах не допускаются гниль, прорость, обзол ост­рый, пасынок, рак, сквозные трещины.

Пиломатериалы должны быть высушены по мягким режимам и пройти кондиционирование в условиях цеха в течение 48 - 72 часов для полного снятия внутренних напряжений.

Нормативы расхода клея на склеивание щита:

• на зубчатый шип, минимум 260 - 300 г/м2;

• на кромку, минимум 100 - 120 г/м2.

Средний расход клея на 1 м3 щита из склеенных по длине загото­вок составляет 8 - 10 кг.

Заготовки с дефектами обработки, сушки, пороками и дефекта­ми древесины, не пригодные для изготовления щита, перерабатыва­ются на профильные детали (погонаж), прокладки, упаковку. Так, за­готовки с обзолом перерабатываются в европлинтус или склеиваются по две и перерабатываются в наличник. Сыпучие отходы используют­ся как топливо.

Технологический процесс изготовления клееного щита

Технологический процесс изготовления клееного щита из мас­сивной древесины разрабатывается с учетом технических и технологических возможностей оборудования, имеющихся производствен­ных площадей и состоит из следующих этапов:

1. раскрой необрезных материалов по длине и ширине;

2. предварительное фрезерование обрезных пиломате­риалов и заготовок (при необходимости);

3. разметка, поперечный раскрой с вырезкой пороков и дефек­тов древесины и сортировка заготовок по размерам и качеству;

4. фрезерование зубчатых шипов и склеивание по длине короткомерных заготовок, технологическая выдержка;

5. фрезерование заготовок по сечению;

6. сортировка заготовок (ламелей) по качеству;

7. склеивание щита и технологическая выдержка;

8. чистовой раскрой щита по длине и ширине;

9. устранение дефектов на пласти щитов;

10. калибрование щитов по толщине;

11. контроль качества и сортировка щитов;

12. упаковка и хранение.

Технологический процесс изготовления клееного щита часто вписывается в технологический процесс изготовления профильных деталей для строительства или выполняется на отдельном участке из­готовления клееного щита. Для изготовления клееного щита могут использоваться пиломатериалы и заготовки (остатки после раскроя пиломатериалов) толщиной до 50 мм. Расчетная схема размеров при­ведена в табл. 18.12.

Раскрой необрезных пиломатериалов может производиться с учетом длины щитов на 2-, 3-метровые заготовки поперек на торцо­вочном станке и вдоль на круглопильном станке на заданную ширину на заготовительном участке. Полученные заготовки сортируются по качеству. Обрезные пиломатериалы также могут распиливаться попе­рек на заготовки в соответствии с длиной щита,

Схема изготовления однослойных массивных щитов представлена на рис. 18.13.

Операция предварительного калибрования досок или заготовок также может производиться на раскройно-заготовительном участке, который часто располагается в отдельном здании рядом с сушильными камерами. Последовательность технологических операций по изготовлению клееного щита представлена на рис. 18.14.

Таблица 18.12

Расчетная схема размеров пиломатериалов, заготовок и щитов (пример для щита толщиной 20 мм)

Технологические операции		размеры мм
	Пиломатериалы березовые необрезные
	Длина	Ширина	Толщина
	6000,0	До 500	32,0
1. Поперечный раскрой (не все пиломатериалы)	2000 - 2400	До 500	32,0
2. Продольный раскрой	2000 - 2400	50,0	32,0
1. Предварительное фрезерование	2000 - 2400	48,0	28,0
4. Оптимизация (вырезка по­роков и дефектов)	200 - 2400	48,0	28,0
5. Фрезерование шипов и склеивание по длине	до 31 00	48,0	28,0
6. Фрезерование ламелей по сечению	2000-3100	42,0	22
7. Склеивание щита	2000-3100	42 х 20 = 840	22
8. Форматный раскрой	2000 - 3000	800	22
9. Калибрование щита по толщине (шлифование)	2000 - 3000	800	20,0

Рис. 18.14, Последовательность технологических операций клееного щита

Заготовки и обрезные пиломатериалы подаются к четырехсто­ронним продольно-фрезерным станкам для предварительного фрезеро­вания по сечению с целью выявления пороков и дефектов древесины, не допускаемых в клееных щитах, и создания базовых пластей и кро­мок для последующей обработки. Скорость подачи при обработке хвойных пород 12 м/мин, лиственных - 10 м/мин. Толщина снимаемо­го слоя древесины 1,5 - 3 мм с двух сторон. Сразу откладываются в от­дельный пакет высококачественные заготовки длиной, равной длине щита (2000 - 3000 мм), которые подаются на промежуточный склад. После предварительного фрезерования на роликовом столе перед тор­цовочным станком или линией оптимизации производится разметка -на пласти доски или заготовки карандашом или люминесцентным ме­лом намечаются линии поперечных резов, позволяющих ликвидиро­вать недопускаемые пороки и дефекты. Поперечный раскрой по мет­кам выполняется на заготовки фиксированной длины, равной длине щита с учетом припуска на его торцовку (10-20 мм), или любой длины (200 мм и более) с одновременной вырезкой всех отмеченных пороков и дефектов древесины. Расторцованные заготовки сортируются по цве­ту, текстуре, качеству, размерам на несколько групп в соответствии с техническими требованиями и ТУ и укладываются перекрестными слоями на поддоны или в контейнеры.

Дефектные отрезки длиной более 200 мм, пригодные для изго­товления профильных деталей, складываются в отдельный пакет. Чтобы уменьшить объем сращивания по длине, параллельно отбира­ются бруски для клееных щитов различных длин (600; 800...3000 мм) согласно спецификациям заказа или контракту. На контейнер или пакет с заготовками для щита подвешивается бирка с указанием назна­чения заготовки в соответствии с техническими требованиями к дре­весине для щита, влажности древесины, количества заготовок. Некон­диционные бруски и заготовки с пороками, обрезанные торцы (15 -20% от объема пиломатериалов) сбрасываются в контейнер, исполь­зуются для изготовления поддонов, упаковки или как топливо.

Качественные заготовки транспортируются тележкой к линии сращивания. Поскольку к клееным щитам предъявляются менее же­сткие требования по порокам и дефектам древесины, чем к клееному брусу, и возможно изготовление коротких щитов, то часть заготовок, особенно для коротких щитов, может не склеиваться по длине. На сращивание поступают заготовки длиной от 200 мм и более и сече­нием 24x48; 28x48; 33x48 мм и т.д. - в зависимости от толщины щита соответственно 18; 20; 25 мм и т.д.

На кромках заготовок допускаются сучки диаметром не более 1/2 толщины, смоляные кармашки шириной до 3 мм, глубиной до 3 мм и длиной до 50 мм на расстоянии не менее 5 мм от пласти, несквозные волосяные трещины, не выходящие на пласть и торец заготовки в сумме длиной не больше 1/5 длины заготовки, сучки диаметром до 15 мм сросшиеся светлые - только с одной кромки заготовки, а также допускаются заготовки смешанного распила и частичная засмоленность заготовок. Заготовки, не отвечающие требованиям, отбраковы­ваются.

Склеивание по длине для щита выполняется аналогично склеива­нию заготовок для клееного бруса и профильных деталей. Подбор за­готовок с учетом качества, текстуры, направления годовых слоев, размеров и формирование комплекта заготовок для одной склеивае­мой ленты проводятся предварительно на наборном столе. На столе собирается пачка заготовок шириной, равной ширине каретки шипо­резного станка . Рабочий берет заготовки из пакета, поворачивает и осматривает их пласти и кромки и укладывает на столе или конвейере в определенной последовательности. Рабочий шипорезного станка берет и укладывает заготовки на каретке станка строго в этой же по­следовательности и обрабатывает сначала с одного конца, потом по­сле поворота на 180 — со второго. На автоматических линиях сращи­вания в обязанность рабочего входит только своевременная подача заготовок на обработку.

Количество стыков на длине щита 3000 мм может быть от 0 до 8, чаще 3-5. В бессортных щитах склеиваются заготовки длиной 200 мм и более без учета количества стыков. Профиль зубьев формируется на пласти или на кромке заготовок. Для склеивания используется клей Клейберит 303, Клейберит 304, Иоваколь 120.70, АК2О МОВЕ1, и аналогичные, обеспечивающие прочность соединения О1МЗ, О1М2. Расход клея 260 - 300 г/м2. При формировании ленты заготовки по длине укладываются в установленной последовательности, по воз­можности следует соблюдать одинаковое направление волокон склеиваемых заготовок во избежание коробления в готовом изделии. При склеивании заготовок для щита ниже 1-го сорта заготовки укла­дываются наибольшими допускаемыми дефектами вниз. Запрессо­ванные заготовки вынимаются, маркируются и укладываются в шин­ные пакеты на технологическую выдержку для полного отверждения клея продолжительностью не менее 8 часов при температуре 18 - 20°Г и относительной влажности воздуха 45 - 65%. После выдержки заготовки фрезеруются по сечению на четырехсторонних продольно-фрезерных станках с 6-7 шпинделями для получения точной формы сечения заготовки по всей ее длине. Отклонение по толщине ламелей (склеенных заготовок) не должно превышать 0,1 мм.

Ширина цельных ламелей составляет 42,0-43,0 мм, ерошенных -41,5 - 42 мм за счет большего припуска на фрезерование пластей и кромок ерошенных заготовок. Скорость подачи при обработке хвой­ных заготовок 10 - 12 м/мин, лиственных -8-10 м/мии. Заготовки должны подаваться непрерывно из торца в торец.

С уменьшением толщины и ширины ламелей увеличивается ко­личество ламелей в I м3 щита, что значительно повышает трудоем­кость его изготовления.

Толщина ламелей принимается с учетом припуска на калиброва­ние щитов после склеивания, который составляет 0,75 - 1,5 мм на од-.. и (,и I .

Толщина щита,	16	18	20	22	25	28	32	Гз71
Толщина ламе­ли, мм	17,5	19,5	22,0	24.5	26,5	29,5	33,5	39,5

Обработанные по сечению ламели сортируются па несколько групп в зависимости от длины, качества древесины, цвета, текстуры, смолистости, дефектов обработки и пороков древесины.

После фрезерования контролируются коробление ламелей и ка­чество склеивания заготовок по длине. Профиль зубчатых шипов на кромке ламели должен быть сплошным без зазоров. Шероховатость поверхности кромок, па которые будет наноситься клей, не должна превышать 100 мкм. Отклонение от плоскостности кромки не должно превышать 0,2 мм на 1 м длины ламели. Не допускаются сколы и дру­гие механические повреждения, непростроги. Качественные ламели укладываются в пакеты и подаются на участок склеивания щита.

Бракованные ламели отправляются на доработку или использу­ются для прокладок, упаковки и т.п. Ламели с большой покоробленностью по кромке отбраковываются при сортировке и перерабатыва­ются на плинтус или торцуются на меньшие длины для склеивания коротких щитов, а также после расторщшки повторно склеиваются по длине на зубчатый шип, после фрезерования по сечению склеиваются по кромке и используются для получения щитов меньшей толщины или склеиваются по пласти в щиты большей толщины, например, по­доконные доски, покрытия для пола.

После фрезерования ламели должны склеиваться не позднее, чем через 2-4 часа. Для склеивания щитов используются пневматические наймы или гидравлические прессы с обогревом.

На клеевых вальцах на кромки ламелей наносится клей на основе ПВА (Клейберит, Иоваколь, АК80 МОВВЬ и др.). Расход клея ПО -120 г/м2. Клей на поверхность заготовок должен наноситься равно­мерно, без разрывов. При укладке заготовок клей не должен смазы­ваться с кромок. Нормальное нанесение клея определяется визуально по небольшому выдавливанию клея в виде капель между склеивае­мыми заготовками. Ламели укладываются на полке ваймы или плите пресса в определенной последовательности с учетом цвета, текстуры древесины, количества и размеров сучкой на ламелях и других парамет­ров в ковер заданной ширины (тах 1200 мм) и длины (тах 3000 мм).

Допускаемые сучки должны быть равномерно разбросаны по всей площади ковра ламелей. Крайние ламели в щите должны быть цельными и без сучков. Допускаемые дефекты и пороки, имеющиеся на кромке первой и последней заготовок, при их укладке в ковер пря­чутся внутрь щита. При укладке заготовок, предназначенных для из­готовления клееного щита сортом ниже 1-го, их следует укладывать более качественной стороной вверх. Необходимо внимательно сле­дить за возможным попаданием заготовок с дефектами, недопусти­мыми для данного сорта клееного щита.

При необходимости один поперечный край ковра выравнивается, чтобы избежать продольного смещения заготовок относительно друг друга. При склеивании щитов меньшей ширины, чем 1200 мм, на гра­нице между двумя щитами в ковер укладываются ламели с кромками без клеевого слоя. При склеивании коротких щитов параллельно фор­мируется несколько ковров из ламелей. Короткие и узкие щиты после набора должны полностью заполнить полку ваймы или плиту пресса, чтобы не снижать их производительность и обеспечить равномерность запрессовки. Время выдержки при температуре 18 - 20°С и под давле­нием 0,6 - 0,8 МПа составляет 20 - 30 мин. Время выдержки под давле­нием при температуре 50 - 55°С составляет 3 - 3,5 мин для щита тол­щиной 22 мм. Конкретный режим склеивания (температура, давление, время прессования, расход клея) определяется маркой клея и указыва­ется в его характеристике или сопроводительной инструкции.

Склеенные щиты укладываются на горизонтальных прокладках на высоте 200 мм от уровня пола на технологическую выдержку не менее 8 часов для доотверждения клея, выравнивания влажности по сечению щита, снятия внутренних напряжений. Щиты укладываются на тонких калиброванных прокладках во избежание склеивания щи­тов за счет выступившего клея. Не должно быть малейших перекосов стопы, чтобы не вызвать коробление щитов. Прокладки между щита-

ми выравниваются по поперечным кромкам щитов или выставляются относительно них на 3 - 5 мм, чтобы процесс распределения и сушки щитов происходил равномерно по всей площади щита, а кромки не пересыхали за счет удаления влаги через торцовые кромки. Сверху стопы могут быть прикрыты полиэтиленовой пленкой с небольшими свесами. Чтобы исключить коробление верхних щитов при потере влаги в процессе технологической выдержки, наверх стопы следует устанавливать какой-либо груз.

Контроль качества щитов и устранение дефектов проводятся на рабочем столе. Для повышения сортности отдельных щитов произво­дится их ремонт. Рабочий ручным фрезером на пласти щита выбирает продольное гнездо вдоль волокон древесины щита, смазывает клеем с помощью кисти и устанавливает в гнезде деревянную заделку в виде «лодочки» («кораблика»). После технологической выдержки в тече­ние 8 часов отремонтированные щиты идут на дальнейшую обработ­ку. Опиливание поперечных и при необходимости продольных кро­мок щита выполняется па круглопильном стайке. Припуск на опили­вание поперечных кромок 10 - 20 мм.

Раскрой больших щитов на щиты меньших размеров согласно спецификации заказчика производится также на круглопильном стан­ке. Скорость подачи 3-5 м/мин. Подача пилы должна быть равно­мерной без остановок. Края щита после обработки не должны иметь дефектов механической обработки (защепины, отлупы, вмятины, ско­лы). Щиты укладываются по размерам в разные пакеты на поддон в плотный пакет без прокладок.

Обработанные по формату щиты перевозятся тележкой ТГВ 1250-03 и калибруются по толщине на одностороннем шлифовально-калибровальном станке несколькими шлифовальными агрегатами.

Толщина снимаемого слоя с каждой пласти щита составляет 0,75 -1,5 мм. Шлифование до заданного размера и качества выполняется за несколько проходов. Вначале обрабатывается левая сторона щита низшего качества, а затем относительно обработанной базовой по­верхности калибруется правая сторона. При обработке узких щитов их следуй1]' равномерно распределять по всей ширине загрузочного гола шлифовального станка. После обработки проверяется наличие дефектов, качество шлифования. Щиты с незначительными дефекта­ми отсортировываются и подлежат ремонту (шпатлевание, заделка «лодочками» и т.п.). Шероховатость пластей щита должна быть в пре-чглах 32 - 60 мкм, при заказе потребителя - до 16 мкм. Допуск по тол­щине щита *0,5. Операции форматного раскроя и калибрования щитов могут выполняться в иной последовательности: вначале калибро­вание, затем раскрой щита.

Обработанные щиты сортируются ручной перекладкой щитов но сортообразующим параметрам (количество и размер сучков, сердце­винные лучи, непроклейки и т.д.) согласно ТУ и маркируются.

Вся выпускаемая продукция должна иметь размеры согласно спецификации заказа или контракту, качество древесины и точность обработки в соответствии с ТУ на клееный щит. Продукция, не удов­летворяющая установленным требованиям, приемке не подлежит, пе­реводится в бессортные или дорабатывается.

В период длительного хранения готовой продукции в цехе и при перепаде влажности изделия и влажности воздуха возможно измене­ние геометрических параметров щита (коробление). Рекомендуется переворачивать верхние щиты через каждые 6-8 часов. Все эти опе­рации надо проводить до упаковки готовых изделий в герметичную пленку. Не допускается попадание прямых солнечных лучей и тепло­вого излучения на готовые изделия во избежание деформаций в связи с возникновением перепадов влажности в щитах. Для предотвраще­ния коробления и растрескивания щитов на всех участках цеха необ­ходимо строгое соблюдение температурно-влажностного режима: температура 18 - 20°С, относительная влажность воздуха 45 - 65%.

Рассортированные товарные щиты укладываются на поддоны по­парно лицевыми поверхностями друг к другу в плотные пакеты и упаковываются в полиэтиленовую пленку, гофрокартон или другую упаковку, предохраняющую щиты от механических повреждений и воздействия влаги. На поддоны под нижним щитом укладывают мяг­кую ДВП или гофрокартон. На ребрах пакетов устанавливаются пре­дохраняющие уголки из древесины. Пакеты обтягиваются металличе­ской или полипропиленовой лентой. Возможна поштучная упаковка щита в обычную полиэтиленовую или термоусадочную пленку, затем в коробку из гофрокартона складывается пакет щитов и коробка обвя­зывается полипропиленовой или металлической лентой. На каждом упаковочном пакете крепится этикетка с указанием наименования продукции, сорта, количества, размеров, места и даты выпуска, номе­ра партии, номера упаковщика. Упакованные щиты загружаются на вагонетку и вывозятся из цеха на склад.

Готовая продукция должна храниться на складе при температуре воздуха не ниже 10 °С и относительной влажности 45 - 65%. Щиты должны находиться на прокладках, исключающих провисание и оста­точные деформации.

На рис. 18.15 показан план расположения оборудования в не­большом цехе по изготовлению клееного щита и профильных деталей на лесоперерабатывающем предприятии.

Сухие пиломатериалы завозятся в цех вагонеткой 2 по рельсам / и электротельфером 3 подаются к торцовочному станку СТ-1 5 для вырезки недопускаемых пороков и дефектов древесины. Доски по­штучно укладываются на роликовый стол 4 и постепенно передвига­ются по нему к пиле торцовочного станка. Рабочий оценивает качест­во доски и при ручной подаче пилы выпиливает дефектные участки. Качественные заготовки попадают на сортировочный стол 6 и раскла­дываются по пакетам. Фрезерование зубчатых типов производится на шипорезном станке с кареткой ШС-3 7. Оба конца заготовок обраба­тываются поочередно. Склеивание заготовок по длине выполняется на прессе ПС-4М 9, в передней части которого установлены клеевые пыльцы для нанесения клея на зубчатые шипы. После технологиче­ской выдержки пакет склеенных заготовок подается вагонеткой 2 к четырехстороннему продольно-фрезерному станку ВЕАУЕВ.-620 11 с приставными роликовыми столами 10,12. К четырехстороннему стан­ку могут сразу подаваться сухие обрезные пиломатериалы или заго­товки при изготовлении цельных по длине профильных деталей дли­ной 6 м или склеенные по длине заготовки длиной 3 м.

Готовые профильные детали сортируются по качеству, расклады­ваются по пачкам и на рабочем столе 13 упаковываются полипропи­леновой лентой или в полиэтиленовую пленку, которая крепится скотчем. Готовая продукция вагонеткой 2 выкатывается из цеха на склад.

Заготовки для щитов после обработки на четырехстороннем станке перевозятся ручной тележкой ТГВ 125-03 на участок изготов­ления щитов. Нанесение клея на кромку брусков выполняется на клеевых вальцах УНК-009 13, после чего бруски укладываются в па­кет заданной ширины на полке пневматической ваймы ВП 02-3000 14. Время выдержки под давлением 0,6 - 0,8 МПа и при температуре 18-22 °С составляет 30 - 40 минут. Склеенные щиты укладываются в пакет с прокладками на технологическую выдержку, а затем шлифу­ются за несколько проходов на станках ШлПС-2Т /5. Готовые щиты вывозятся на упаковку в полиэтиленовую пленку, а затем

Технологический процесс начинается с подачи материалов длиной 3 м, калиброванных по сечению УИШКС ЦДК5-3 / широкие доски распиливаются на узкие заготовки шириной 43-45 мм, которые подаются к линии оптимизации 5ШРЕК. Р1Л50Н 200 2 для выпиливания пороков и дефектов древесины. Рабочий намечает люминесцентным мелом будущие поперечные пропилы с учетом имеющихся пороков и де­фектов и сталкивает заготовки на подающий транспортер. Раскрой ведется в автоматическом режиме. Выпиленные качественные заго­товки вручную сортируются по длине, цвету, текстуре и укладыва­ются в пакеты. Склеивание коротких заготовок по длине происхо­дит на линии сращивания с одним шипорезным станком АКЛЮХУ Н5 3. После технологической выдержки заготовки фрезе­руются по сечению на шести шпиндельном четырехстороннем стан­ке. На клеевых вальцах 82ВК-250 6 на заготовки наносится клей на основе ПВА (100 - 120 г/м2). Склеивание щитов происходит на прессе при температуре 50 - 55С. Время выдержки под давлением 3 - 3,5 минуты. Рабочие размеры плиты пресса (размеры щита) 3000x1300 мм. После технологической вы­держки (24 часа) щиты опиливаются с четырех сторон на круглопильном станке с кареткой 81350 8, а затем калибруются по толщи­не на широкоформатном шлифовальном станке. На рабочем столе контролируется качество щитов, выполняется при необходимости ремонт. Готовые щиты упаковываются поштучно в полиэтиленовую пленку, укладываются на вагонетку и вывозятся па склад или отгружаются потребителю.

Ведущим оборудованием в технологических потоках по изго­товлению клееного щита является найма производительностью 1 -1,5 м3 щитов в смену или обогреваемый пресс производительностью 4 - 5 м3 щитов в смену. Полезный выход клееного щита из обрезных хвойных пиломатериалов составляет в среднем 30-35%, из необрез­ных березовых - 25 - 30% в зависимости от качества пиломатериалов и требований к продукции но допускаемым

Изготовление клееного бруса

Конструкция оконного клееного бруса

Клееный брус - конструкция из нескольких слоев древесины, склеенных между собой по пласти, предназначенная для изготовления окон и строительных конструкций. Известно, что, чем больше слоев и чем они тоньше, тем меньше влияние пороков древесины и других нарушений ее структуры на прочность и формоустойчивость клееного элемента.

Однако при выборе толщины слоев приходится считаться с раз­мерами поперечного сечения деталей и необходимостью иметь в ней не менее трех слоев. Последнее требование объясняется стремлением к созданию сбалансированной конструкции, обеспечивающей макси­мальную формоустойчивость изделия. С учетом того, что размеры поперечного сечения деталей окон обычно находятся в пределах от 55 до 90 мм, толщину слоев для трехслойных брусков принимают в пределах от 19 до 32 мм. Естественно, что если по условиям произ­водства целесообразно использовать слои меньшей толщины, это мо­жет быть сделано, но с одним ограничением - толщина наружных слоев не должна быть меньше 15 мм. Это ограничение связано с раз­мером наружного фальца, который служит для защиты сопряжений створок от дождя. Толщина фальца обычно составляет 8-12 мм, и необходимо, чтобы клеевой шов был скрыт от прямых атмосферных воздействий.

Для создания сбалансированной конструкции бруска, обеспе­чивающей максимальную его формоустойчивость, толщина наруж­ных слоев должна быть одинакова, в то время как внутренние слои могут иметь любую толщину в пределах до 35 мм. В очень редких, случаях, когда конструкция окна не позволяет скрыть клеевой шов при использования трех слоев, допускается применение двухслойных чрусков, однако при условии обеспечения равной толщины слоев и шинельною подбора их по структуре древесины.

В окнах с тройным остеклением ширина коробки достигает IЮ мм, и в этом случае бруски можно склеивать из реек максимальной толщины 35 мм. При определении толщины слоев в черновой за­готовке необходимо учитывать, что толщина наружных слоев в дета­ли будет на 0,5 - 1,0 мм меньше с учетом припуска на окончательную обработку.

Параметры сечений клееных заготовок для окон различных кон­струкций представлены на рис. 18.2, 18.3, 18.4.

Клееный оконный брус для изготовления так называемых «евро-окон» может быть двух видов:

1) все три слоя бруса склеены по длине на зубчатый шип;

2) наружные слои - дельная древесина, внутренний слой - скле­енный по длине на зубчатый шип.

Номинальные размеры клееного бруса, мм:

-длина: 2000; 3000; 4000; 5000; 6000;

-ширина: 83; 86; 92; 96;

- толщина: 68; 78; 83; 86; 92; 96.

Клееный брус должен иметь правильную геометрическую форму. Отклонение от плоскостности на I метре длины диагонали допускает­ся не более 2,0 мм. Отклонений от прямых углов не должны быть бо­лее 1,0 мм.

Отклонение от перпендикулярности пластей и кромок не должно превышать 0,1 мм на 50 мм толщины.

Влажность древесины должна быть 8%. Отклонение по влажно­сти ± 1,0%, 2,0%. Колебание влажности между отдельными бруска­ми не должно превышать 1,0%. Древесина должна быть высушена по мягким режимам и не иметь внутренних напряжений и трещин.

В зависимости от вида и количества допускаемых пороков и де­фектов брус может быть четырех сортов И более.

Шероховатость шлифованной поверхности не должна превышать 60 мкм но ГОСТ 7016.

Соединение по длине выполняют на горизонтальный зубчатый шип по ГОСТ 19414. Число соединений по длине не должно быть бо­лее трех на 1 погонном метре бруска при минимальной длине склеи­ваемых заготовок 200 мм. В соединении па шип наличие щелей не допускается. Показатели предела прочности на изгиб зубчатых со­единений при нафужении пласта бруска должны быть не менее 27 МПа, при нагружении кромки - 24 МПа.

Годовые слои в брусках должны быть перпендикулярны или под углом до 30° к пласти бруса. Для верхних слоев следует использован, древесину радиальной и полу радиальной распиловки или тангентальной с раскроем «на ребро», для внутреннего слоя используют тангентальлые или полутангентальные бруски.

Для склеивания бруса используются клеи, обеспечивающие проч­ное и водостойкое соединение. Толщина клеевых прослоек должна быть не более 0,2 мм. Нспроклеепные участки не допускаются.

Исходные материалы

Для изготовления клееного бруса используются обрезные пило­материалы из древесины хвойных пород (сосны, ели, пихты, листвен­ницы и кедра) по ГОСТ 8486. Применение древесины разных пород в одном клееном брусе обычно не допускается.

Влажность древесины должна быть 8 - 12%. Исходные размеры пиломатериалов:

• толщина 30-50 мм;

• ширина обрезных пиломатериалов 100; 125; 150 мм; -длина до 6 м.

Предельные отклонения от номинальных размеров пиломатериа­лов устанавливаются следующие:

• по толщине + 1,0 / - 0,0 мм;

• по ширине обрезных + 2,0 / - 0,0 мм;

• необрезных на длине 1 м +. 25,0;

• по длине +50,0/- 10,0 мм.

Обрезные пиломатериалы в сечении должны иметь правильную геометрическую форму. Допускаются дефекты формы доски в виде кривизны по длине и ширине: продольный изгиб - стрела прогиба не более 1 мм на 1 м длины; поперечный прогиб по пласти - не более 1 мм да ] метр; винтового скручивания (крыловатости) - не более 1 мм на 1 метр длины доски. Торцовые трещины допускаются только и зоне припуска по длине. Вид, размер и количество сучков опреде­ляются требованиями к качеству бруса различного сорта. Расстояние между пороками должно быть наибольшим. В пиломатериалах не до­пускаются гниль, прорость, обзол острый, пасынок, рак, сквозные трещины.

Технологический процесс изготовлении клееного бруса

Технологический процесс изготовления клееного бруса во многом аналогичен процессу изготовления клееных щитов из массивной древесины и также разрабатывается с учетом годового объема произнод-1 та, технических и технологических возможностей оборудования и

1. «ного оконного бруса

   предварительное фрезерование обрезных пиломатериалов;

2. поперечный раскрой (вырезка дефектов и пороков древесины);

3. сортировка заготовок по размерам, качеству и влажности;

4. склеивание маломерных заготовок по длине на зубчатый шип;

5. обработка заготовок (ламелей) по сечению, сортировка;

6. склеивание заготовок по толщине с целью получения клееного бруса, технологическая выдержка;

7. обработка клееного бруса по сечению;

8) чистовой поперечный раскрой бруса; 9)сортировка и контроль качества;

10) упаковка товарного бруса.

На рис. 18.17 показана последовательность выполнения техноло­гических операций при изготовлении клееного бруса.

В качестве инструмента используются круглые пилы для попе­речного раскроя диаметром 350 - 455 мм с напайками из твердых сплавов, режущие головки диаметром 125 - 180 мм для четырехсто­ронних станков, режущие головки спиральной конструкции с насад­ками для линий сращивания.

Обрезные пиломатериалы влажностью не более 12% соответствую­щего сечения, например 40x95 мм, и длиной 6 м подаются в цех ваго­неткой к четырехстороннему станку для предварительного фрезеро­вания по сечению. Предварительное фрезерование необходимо для придания доске правильной геометрической формы, размеров, чисто­ты поверхности и вскрытия дефектов и пороков древесины. Радиаль­ные и тангентальные пиломатериалы обрабатываются партиями. Па­кет пиломатериалов мостовым краном снимается с вагонетки и уста­навливается перед передним роликовым столом. Доски поштучно без межторцовых разрывов подаются в четырехсторонний станок. Тол­щина снимаемого слоя древесины 1 - 2 мм с каждой стороны доски. Сечение заготовок после обработки 38x91 мм. Скорость подачи 10 -- 15 м/мин. На профрезерованной поверхности не допускаются необ­работанные участки длиной более 10 мм на пласти и более 25 мм на кромке суммарной длиной более 1/10 длины доски. После этой опе­рации на роликовых столах перед торцовочными станками или лини­ей оптимизации производится разметка - на пласти заготовки мелком намечаются линии поперечных резов, позволяющих ликвидировать все недопустимые пороки и дефекты древесины.

Разметка может выполняться рабочим непосредственно на доске, выходящей после фрезерования из четырехстороннего станка. Для контроля качества нижней пласти под роликами приемного стола под углом может устанавливаться черкало. Размеченные доски торцуются на заготовки фиксированной или любой длины но линейке и упорам с одновременной вырезкой всех отмеченных пороков и дефектов дре­весины Оторцованиыс заготовки попадают на столы, вдоль которых стоят рабочие, рассортировываются в зависимости от их качества, на­значения, размеров, направления годовых слоев в соответствии с тех­ническими требованиями на несколько групп и укладываются пере­крестными рядами на поддоны или в контейнеры.

Длина бездефектных заготовок для склеивания по длине на брус 200 - 1000 мм. Более длинные радиальные заготовки используются для наружных слоев бруса заданной длины. Заготовки с дефектами складываются в отдельный пакет и используются после сращивания по длине для изготовления профильных деталей, подоконных досок и т.п. Заделка пороков древесины и дефектов обработки шпатлевкой, деревянными пробками и планками на клею не допускается. Мелкие бруски с дефектами сбрасываются в контейнер и вывозятся за преде­лы цеха на топливо.

Качественные рассортированные заготовки хранятся на поддонах или в контейнерах и по мере необходимости гидравлической тележ­кой ТГВ 1250-03 перевозятся на склеивание по длине на минишип к линии сращивания по длине, оборудованной шипорезными узлами и автоматическим клеенаносящим устройством. Для повышения произ­водительности на рабочем столе предварительно проводятся подбор пачки заготовок с учетом направления годовых слоев, текстуры, цве­та, смолистости, назначения ламели и дополнительная сортировка по качеству. Ширина пачки равна ширине загрузочного стола 600 мм, при толщине заготовки 38 мм в пачке будет 15-16 заготовок различ­ной длины. Рабочий осматривает заготовки со всех сторон, с дефек­тами откладывает в сторону на профильные детали. Оператор линии укладывает заготовки кромками на приемный стол шипорезного ав­томата, чередуя длинные и короткие заготовки, чтобы на 1 метре дли­ны склеенной заготовки было не более трех зубчатых соединений. С помощью стопора стол автоматически выравнивает заготовки. Станок обрабатывает как короткие, так и длинные бруски в одной партии. Зарезка шипа может осуществляться как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости. В заготовках для клееного бруса профиль шипа фрезеруется на пласти заготовок. После обработки одной стороны заготовки подаются на стол другого шипореза, автоматически выравниваются но второй стороне и также торцуются, затем зарезается шип, после чего на заготовки автоматически наносится клей.

Точность зубчатых шипов должна соответствовать квалитету 13 по ГОСТ 6449.1. Качество зубчатого мини-шипа при склеивании по длине должно постоянно контролироваться: в начале каждой рабочей смены, минимум один раз в смену и при замене инструмента. При склеивании на тип важно, чтобы разница по влажности между от­дельными заготовками не превышала 1%. Заготовки с профрезерованными шипами должны быть склеены в течение часа.

Заготовки передаются на рольганг, а стол возвращается в исход­ное положение для обработки новой партии. В это время заготовки предыдущей партии автоматически укладываются на подающий конвейер сборочного двухпозиционного пресса, и формируется лента за­готовок. Когда набираемая лента достигает требуемой длины, торцо­вочная пила обрезает ее по размеру. На второй позиции ламель (длинномерная заготовка) фиксируется прижимами и сжимается гид­ропрессом на 5-10 сек, после чего сталкивается на приемный стол для вылеживания. Подающий конвейер пресса работает непрерывно, то есть пока одна ламель прессуется, происходит набор следующей ла­мели. При склеивании по длине обращается внимание на точность типового соединения, соответствие всех заготовок в ламели установ­ленным требованиям, на качество нанесения клея, правильность и по­рядок укладки заготовок на подающий конвейер, кривизну ламелей.

Для склеивания используются клеи на основе поливинил-ацетатной дисперсии: Клебит 303 с турбоотвердителем, Клебит 304, ЛК2О КоЬе1, Иокаколь или аналогичные, обеспечивающие прочность соединения О1Ж. Расход клея 300 - 350 г/м2 . Запрессованные заготовки снимаются с пресса и укладываются строго горизонтально в плотный пакет на технологическую выдержку до полного отвержде­ния клея (6 - 8 часов) при температуре 18-20°С и относительной влаж­ности воздуха 60 - 65%.

Обработка по сечению заготовок (ламелей) для клееного бруса производится после сращивания и технологической выдержки на че­тырехсторонних станках, обеспечивающих требуемое качество и точ­ность обработки. Для подачи и приема длинных заготовок станки оборудуются приставными роликовыми столами. Склеенные по длине заготовки поступают на фрезерование после технологической вы­держки, а цельные - после поперечного раскроя на торцовочном станке. Фрезерование заготовок по сечению должно проводиться не ранее 24 часов до склеивания заготовок по пласти. По возможности это время должно быть меньше (6-8 часов). Заготовки из смолистых по­род (лиственницы, сосны) надо склеить как можно быстрее - в течение 1-3 часов, так как на их поверхностях начинает проступать смола, ухудшающая смачивание их клеем. Скорость подачи 10 - 15 м/мин, толщина снимаемого слоя 2 - 4 мм с каждой поверхности.

В результате обработки ламели по сечению убираются наплывы клея, ступеньки между брусками, формируется заготовка точной гео­метрической формы и размеров, с гладкими поверхностями под 0,2 мм, шероховатость не более 120 мкм. Размеры заготовок по сече­нию после обработки должны быть 32x87 мм (табл. 18.13).

После фрезерования контролируются качество склеивания по длине (наличие зазоров не допускается), наличие вскрытых при обра­ботке пороков и дефектов древесины, проводится дополнительная сортировка заготовок для внутреннего и наружных слоев бруса, кон­троль влажности. Не допускаются сколы, волнистость, вырывы воло­стях. На ламелях для внутреннего слоя, допускаются смоляные кар­машки шириной и глубиной до 2 мм и длиной до 30 мм, частичная за-смоленность, короткие и мелкие трещинки.

Дяя получения качественного клееного оконного бруса согласно международному стандарту ОГК ЕК 942 следует использовать для на­ружных слоев древесину радиального раскроя, для внутреннего - тан-гентального или полурадиального. Такая структура обеспечивает наи­большую устойчивость бруса к погодным условиям. Расчетная схема размеров пиломатериалов, заготовок и клееного бруса приведена в табл. 18.13.

Подбор слоев бруса происходит по расположению годовых слоев, качеству, текстуре и другим параметрам древесины.

Склеивание заготовок по пластя для получения трехслойного бруса толщиной 96 мм и шириной 87 мм производится пакетным ме­тодом (по 10-11 штук) при температуре 18 - 20°С в гидравлическом прессе. Заготовки должны быть очищены от пыли и мусора. Клеи (Клебит 303, 304, АК20 КОВЕЬ и др.) наносятся па верхнюю пласть двух заготовок клеевыми вальцами. Механическая подача с дозато­ром обеспечивает равномерность клеевого шва и его оптимальную толщину 0,2 мм. Скорость подачи на клеевых вальцах 12-18 м/мин. Клей должен наноситься на чистую строганую поверхность.

Техеолоп,™	Брус сечением 83x92 мм			Брус сечением 83х78мм
	длина	ши­рина	шина	длина	ширина	шина
	6000	95	40	6000	95	34
1. Предварительное фрезерование	6000	91	38	6000	91	32
2. Оптимизация	20-1000	91	38	200- 1000	91	32
3. Склеивание по длине	6050	91	38	6050	91	32
4. Фрезерование ламелей в размер по сечению	6050	87	32	6050	87	28
5. склеивание толщине	6050	87	32x3=96	6050	87	28x3=84
6. Калибрование по сечению	6050	83	92	6050	83	78
7. Поперечный раскрой	<6000	83	92	<6000	83	78

Шероховатость поверхности заготовок 60 - 100 мкм. Отклонение от плоскостности не более 0,2 мм на 1 м длины. Расход клея 120 - 140 г/м2. Время открытой и закрытой выдержки 6-10 мин. Время прессования в зависимости от температуры в цехе и марки клея составляет 20--30 мин. За это время происходит подбор заготовок по годовым сло­ям, нанесение клея и формирование следующих пакетов по схеме (32+32+32) мм. Ламели в пакет укладываются без сдвигов по длине и ширине: выравниваются один торец пакета и продольная кромка, ко­торая опирается на вертикальные балки пресса. Весь пакет, начиная с центра, выравнивается относительно вертикальной базовой поверхно­сти пресса 10-12 фронтальными прижимами. Давление прессования должно быть равномерным, прикладываться постепенно и находиться в пределах 0,6-0,8 МПа (6-8 кг/см2).

Для равномерного распределения усилия прижима применяются специальные опорные и прижимные балки (лучше из древесины твер­дых пород). Склеивание должно быть произведено по всей поверхно­сти, наличие открытых швов (зазоров) недопустимо. Лучше всего это показывает небольшой выход клея по всем швам в виде капелек. На прессах возможно склеивание бруса длиной 3 - 6 м, а также щитов толщиной 30 - 50 мм для дверей, подоконных досок и т.п. После сня­тия давления склеенные брусья вынимаются поштучно из пресса и укладываются пластями на технологическую выдержку в пакеты с прокладками. Выступивший по кромкам клей снимается вручную шпателем. После технологической выдержки, необходимой для вы­равнивания внутренних напряжений, разницы во влажности и до отверждения клея в течение не менее 24 часов (24-72 часа) при посто­янной температуре 18 - 20°С, происходит обработка склеенного бруса по сечению 92x83 мм на четырехстороннем станке, позволяющем по­лучить качество обработки и точность размеров в соответствии с тех­ническими требованиями. Скорость подачи 10-15 м/мин.

После фрезерования проводится визуальный контроль качества клее­ного бруса (деформации, непроклейки между слоями, дефекты и пороки древесины), а также метрологический контроль ширины, толщины, уг­лов между пластями и кромками. Допустимая погрешность размеров сечения составляет +0,5 мм относительно номинального размера. Сортировка бруса по категориям или сортам выполняется вручную на специально отведенном участке цеха.

Клееный брус, не удовлетворяющий техническим требованиям ТУ, приемке не подлежит, переводится в бессортный или дорабаты­вается. По согласованию с заказчиками брус после склеивания может не фрезероваться, а также раскраиваться по длине на торцовочном станке. Готовый товарный брус упаковывается пачками на автомати­ческом упаковочном станке или рабочем столе в полиэтиленовую пленку, которая фиксируется лентой и скотчем и предохраняет брус от механических повреждений и увлажнения. На пачки наклеивается, наносится краской или вкладывается вовнутрь под прозрачную плен­ку этикетка с указанием наименования и количества продукции в штуках, погонных метрах или м3, сорта, размеров, даты выпуска и номера упаковщика. Пакеты из цеха на склад вывозятся вагонеткой. На складе формируются на поддонах транспортные пакеты объемом 2 - 4 м3, которые обвязываются через угловые прокладки металличе­ской или полипропиленовой лентой.

Клееный брус следует хранить рассортированным и упакованным по типам и размерам, уложенным таким образом, чтобы исключить его провисание и остаточные деформации, и при температуре не ниже 10°С и относительной влажности воздуха не более 70%.

Полезный выход клееного бруса составляет в среднем 40 - 44 %, расход клея на 1 м1 бруса 8 - 10 кг.

На рис. 18.18 показан план цеха по изготовлению клееного бруса. Сухие пиломатериалы завозятся вагонеткой 2 в цех и сгружаются электротельфером 3 к переднему столу 4 перед четырехсторонним станком С26-2Н 5, на котором проводится предварительное фрезеро­вание обрезных досок. Обработанные доски поступают на роликовые столы 6, и сразу выполняется разметка на пласти досок - отмечаются линиями пороки и дефекты, недопускаемые в клееном брусе. Разме­ченные доски поступают на приемный стол 7 перед торцовочным станком Та 350 8, где вырезаются отмеченные пороки и дефекты. Короткомерные качественные заготовки сортируются на столе 9 но раз­мерам, цвету, текстуре и укладываются в пакеты. Фрезерование вер­тикальных зубчатых шипов происходит на одностороннем шипорез­ном станке с кареткой Т8К 18 10 за два прохода. Соединение загото­вок в ленту и прессование выполняются на гидравлическом прессе Р8К-6000 12, имеющем устройство для нанесения клея. После техно­логической выдержки склеенные по длине заготовки фрезеруются ми сечению на четырехстороннем станке 13 и подаются па склеивание по пласти к прессу 15. На пласти заготовок клееными вальцами 14 наносится клей на основе ПВА. На полках пресса / ч намазанные клеем заготовки укладываются в пакет высотой 1000-1200 мм и зажимаются гидроцилиндрами через прижимную балку на 30-40 мин при температуре воздуха в цехе 18-22°С. После склеивании и технологической выдержки брусья укладываются на вагонетку .? и перевозятся к четырехстороннему станку 13 для окончательного фрезерования по сечению и получения заданных размеров.

Обработанные брусья упаковываются поштучно в полиэтиленовую пленку на столе 19 и вагонеткой вывозятся на склад готовой про­дукции. Сыпучие отходы от торцовочного и шипорезного станков со­бирают стружкоотсосами УВП-2000 17 и УВП-3000 18, а от четырех­сторонних станков С26-2Н и ТОР8ЕТ ХЬ - системой аспирации.

Производительность цеха по изготовлению клееного бруса опре­деляется по производительности гидравлического пресса, кото­рая составляет 5 - 5,5 м3 в смену; расход сухих обрезных пиломате­риалов 12,5 - 13,8 м3 в смену.

Установленное в цехе оборудование позволяет выпускать про­фильные детали для строительства, цельные и склеенные по длине, а также клееный строительный брус высотой до 150 мм.