dorozhnostroit

коэффициент, учитывающий объем работ по текущим ремонтам, выпол-

в мастерской (обычно 2 - 3 человека); Кв - коэффициент, учитывающий потери времени на перемещение мастерской, Кв = 0,5-0,6.

Для машин, возвращающихся в конце рабочего дня на базу, и машин на автомобильном ходу рационально проводить ТО и ремонты в РММ, особенно это важно для гидропривода и топливной аппаратуры дизельных двигателей. Технические обслуживания и ремонты машин на пневмоколесном ходу, удаленных от РММ на расстояние до 10 км, рекомендуется производить в стационарных условиях. Место проведения ТО и ремонтов машин с гусеничным движителем зависит не только от расстояния до РММ, но и от типа дорог. По дорогам с твердым покрытием эти машины могут транспортироваться только на трейлере (независимо от расстояния). При отсутствии на пути перемещения твердого покрытия рационально проводить техническое обслуживание в стационарных

Основой рациональной организации ТО и ремонта СДМ является технологический принцип организации производства при наличии соответствующего оборудования и материально-технического обеспечения планируемых работ.

При организации ремонта агрегатно-узловым методом создается оборотный фонд. Он поддерживается за счет новых и отремонтированных сборочных единиц. Номенклатура оборотного фонда определяется в зависимости от парка машин и условий их эксплуатации. В оборотный фонд включают, как правило, следующие агрегаты: двигатель, коробку отбора мощности, гидротрансформатор (сцепление), коробку передач, карданную передачу, ведущий мост, ведомый мост, движитель, рабочее обору-

Здесь Zср - среднее количество отказов сборочных единиц за планируемый период наработки:

500

_, MNHmK

(17.35)

lR

где M - количество сборочных единиц на одной машине; N - количество машин одной марки; Нпл - планируемая годовая наработка (в моточасах); t - ресурс сборочной единицы, ч; К - коэффициент отклонения ресурса сборочных единиц; В - оборачиваемость сборочных единиц из ремонта.

17.9.Диагностирование СДМ

17.9.1.Основные понятия диагностирования

Диагностирование - процесс определения технического состояния и перспектив дальнейшей эксплуатации машины и ее сборочных единиц без их разборки. Техническое состояние машины и ее сборочных единиц оценивается параметрами по признакам, характеризующим эти параметры. Если параметр - качественная мера, характеризующая свойство системы и ее состояние, то признак - его внешнее проявление. Признак может характеризовать изменение параметра через химические, электрические, магнитные, звуковые и другие сигналы.

К диагностическим параметрам предъявляются следующие требования: однозначность, информативность, технологичность. Однозначность предусматривает наличие одного значения параметра выходного процесса. Информативность параметра характеризует объем информации о техническом состоянии диагностируемого объекта. Технологичность параметра оценивается удобством, трудоемкостью и себестоимостью диагностирования.

Диагностические параметры подразделяются на структурные, или прямые (эффективная мощность, размеры деталей, зазоры в сопряжениях, натяги, несоосность и т. п.), и функциональные, или косвенные

(суммарные зазоры, расход топлива, продолжительность цикла, давление жидкости в гидросистеме и в главной магистрали двигателя, производительность насосов, мощность механических потерь и т. п.).

Основные задачи диагностирования машин - проверка работоспособности сборочных единиц и машины в целом, определение потребности выполнения контрольно-регулировочных и ремонтных операций при техническом обслуживании, поиск дефектов и контроль качества ремонта, сбор и обработка информации для прогнозирования остаточного ресурса.

Диагностирование машины может проводиться одновременно с выполнением ТО (совмещенное диагностирование). В этом случае пе-

501

•502

анализ контролируемого параметра, прогнозирование остаточного ресурса). Для сборочных единиц с текущими значениями параметра, превышающими допустимые, дополнительно проводятся контрольно-регулировочные и (или) ремонтные операции. В момент контроля технического состояния машины или сборочной единицы определяется фактическое значение параметра И и сравнивается с допустимым значением Идоп (tdm = t - Т - 5). Если Я. < Я , то для машины в целом или для сборочной единицы прогнозируется остаточный ресурс tocm. Предельное значение параметра диагностируемого объекта не достигается в процессе эксплуатации при значениях t , превышающих наработку до очередного контролируемого мероприятия, включая и значение абсолютной ошибки прогнозирования 8.

Как правило, наработка до очередного контрольного мероприятия

17.9.2. Прогнозирование остаточного ресурса СДМ

Остаточный ресурс машины или сборочной единицы при наработке с начала эксплуатации t. определяют на основе изменения диагностического параметра И., предельного значения параметра Ипр и характера изменения параметра состояния # . в зависимости от наработки. Для решения практических задач изменения параметра с достаточной точностью можно выразить формулой:

(17.36)

где Ином - номинальное значение параметра после этапа приработки; Кс - коэффициент, характеризующий скорость изменения параметра и зависящий от условий эксплуатации и режимов работы; t. - наработка машины в момент измерения параметров; а - показатель степени, характеризующий интенсирность изменения параметра во всем диапазоне наработки и зависящий от материала, конструкции изделий и т. д.

Для определения остаточного ресурса достаточно знать прираще-

где i. = ti ~ tHati• В практических расчетах величиной tHm можно пренебречь и принять t'. = t..

503

Остаточный ресурс равен разности между наработкой tnp, соответствующей предельному значению параметра И , и наработкой t'. при диагностировании машины, т. е. tocm = t — t'..

Выразив tn через АИп и t'. через АИ., получим

При неизвестной наработке с начала эксплуатации до момента диагностирования остаточный ресурс можно определить по двум замерам параметра через интервал наработки At:

At(АН/" -АН]'")

значения а приводит к значительным погрешностям. Так, анализ данных по изменению коэффициента подачи насосов показывает, что ошибка прогнозирования остаточного ресурса по аср составляет 50% . Этих ошибок можно избежать при определении значений а по каждому диагностируемому объекту при очередных контрольных мероприятиях.

В реальных условиях эксплуатации значение а . можно определять по двум замерам диагностического параметра, решая систему уравнений:

С увеличением т точность а повышается. Для прогнозирования ресурса определяется средневзвешенное значение коэффициента:

т

i=1

где At. - интервал наработки между двумя замерами контролируемого параметра.

504

ся постоянно действующая комиссия. Состав комиссии утверждает руководитель организации.

По прибытии новой машины комиссия производит наружный осмотр ее и отгруженных с ней мест, проверяет наличие пломб. При обнаружении повреждений или отсутствии пломбы составляется акт с предъявлением претензий транспортирующей организации. После наружного осмотра проверяется комплектность поставки с учетом наличия эксплуатационной и ремонтной документации, а также техническое состояние машины. При некомплектности машины или наличии неисправностей составляется акт-рекламация и предъявляется заводу-изгото- вителю (ремонтному заводу) для устранения обнаруженных отклонений от технических условий за счет поставщика. В конце приемки машины составляется приемосдаточный акт по соответствующей форме.

При вводе в эксплуатацию грузоподъемные машины регистрируются в органах Госгортехнадзора. Результаты осмотра и испытания записывают в специальный журнал с указанием сроков следующих проверок.

Самоходные машины, передвигающиеся по дорогам со скоростью более 30 к м / ч , регистрируют в ГАИ, где им присваиваются государственные номерные знаки и оформляются технические паспорта.

Ввод машины в эксплуатацию производится приказом (распоряжением) руководителя организации после нанесения опознавательной надписи и установки номерных знаков. В приказе указывается подразделение и фамилия машиниста, отвечающего за эксплуатацию.

Обкатка машин перед эксплуатацией.

Для увеличения работоспособности машины в обязательном порядке производят ее обкатку, во время которой происходит приработка трущихся поверхностей за счет постепенного увеличения нагрузки до максимального значения. Примерный нагрузочный режим: на холостом ходу и с нагрузкой до 20% номинальной машина работает 15 - 30% общей продолжительности; с нагрузкой от 20 до 50% номинальной - 5 0 - 7 0 % , остальное время нагрузка постепенно увеличивается до номинальной. Общая продолжительность обкатки составляет 10-100 ч (для транспортных машин - до 1000 км пробега) и зависит от сложности конструкции машины.

505

Начинают обкатку машины с двигателя. После запуска он должен работать не менее 5 мин с минимальной частотой вращения, а затем ее постепенно увеличивают до максимальной в течение 15 - 20 мин. В режиме холостого хода двигатель контролируется прослушиванием и показаниями приборов.

После работы двигателя на холостом ходу для машин с гидроприводом производят обкатку гидронасосов ( 3 0 - 6 0 мин.). При частоте вращения двигателя не более 1100 о б / м и н кратковременно (на 5 - 1 0 с) включают насос 4 раза до заполнения его маслом. На минимально устойчивой частоте вращения коленчатого вала двигателя насос работает в течение 10 мин, на максимальной - 15 - 30 мин. Контролируется насос по шуму и температуре нагрева.

Убедившись в нормальной работе двигателя и гидронасосов, приступают к обкатке машины на холостом ходу в течение 4 - 5 ч при плавном включении рабочего органа. Обкатку машин на пневмоколесном ходу производят по дорогам с твердым покрытием на расстояние до 5 км. Начальная скорость движения не превышает 10 к м / ч . При отсутствии неисправностей ее постепенно увеличивают до максимальной. Во время обкатки периодичность смазочных и контрольно-регулировочных работ сокращают в 2 раза. Обкатка производится под контролем механика. Свидетельством нормальной обкатки является устойчивая работа всех сборочных единиц и систем машины при допустимых уровнях температуры.

После обкатки производят замену смазочных материалов, и в течение 100 ч работы машина должна находиться под особым контролем

машин применяются следующие методы доставки их в пункт назначения: своим ходом, на буксире, на трейлерах (прицепах-тяжеловозах), железнодорожным, водным и воздушным транспортом.

Перемещение своим ходом машин с гусеничным движителем по грунтовым дорогам ограничивается 30 км на базе тракторов и 10 км - для экскаваторов.

Перед движением машины проверяется ее техническое состояние, движитель смазывается в соответствии с картой смазки, изучается путь следования. Если на нем имеется железнодорожный переезд, то необходимо согласо-

506

допускаются. Во время движения экскаватора ковш поднимается над землей на высоту не более 1 м, ведущее колесо движителя должно быть сзади, а поворотная платформа заторможена. Перед транспортировкой своим ходом машин на пневмоколесном ходу производится проверка системы управления машиной (рулевое управление, тормоза), движителя (состояние шин и давление в камерах), системы управления рабочим оборудованием и электрооборудования.

Скорость буксирования машин на жесткой сцепке не должна превышать 20 к м / ч с неподрессоренной и 40 к м / ч - с подрессоренной подвеской. Буксирное устройство страхуется канатами, а тормозные и электрические системы тягача и буксируемой машины должны работать параллельно.

При транспортировке СДМ по сети дорог следует руководствоваться "Правилами дорожного движения", которые устанавливают следую-

Транспортное средство считается тяжеловесным, если весовые показатели его превышают: 520 кН для дорог с повышенной осевой нагрузкой, 320 кН для дорог с обычной осевой нагрузкой, 300 кН для мостов, эстакад и трубопроводов.

Крупногабаритные и тяжеловесные грузы перевозят по специальному разрешению ГАИ при невозможности или нецелесообразности их разборки и с соблюдением требований "Инструкции по перевозке крупногабаритных и тяжеловесных грузов автомобильным транспортом". При ширине транспортируемых грузов или платформы более 3,5 м и длине более 24 м придается автомобиль сопровождения, а при превышении этих размеров (соответственно 4 и 30 м) или при частичном занятии полосы встречного движения транспортируемый груз сопровождается патрульным автомобилем ГАИ. Если высота груза с платформой превышает 4,5 м, то маршрут следования согласовывается со службами городского электротранспорта, электросвязи, электросети и другими организациями.

При транспортировке всех негабаритных грузов устанавливаются габаритные знаки из материала красного цвета в дневное время или осветительных сигналов - в ночное.

Погрузка машины на прицеп или платформу производится с соблюдением следующих требований: наклон трапа не должен превышать 10° при его надежном закреплении; запрещается включать повороты маши-

507

ны на трапе и прицепе (выравнивание машины производится только около трапа); необходимо закреплять машину на платформе упорными брусьями и растяжками из проволоки диаметром 5 - 6 мм в 4 нити для рабочего оборудования и в 7 нитей - для движителя.

Транспортировку машин по железной дороге целесообразно производить при расстоянии более 200 км. На платформе машину следует закреплять проволокой диаметром 3,5-6,0 мм. Количество растяжек и нитей определяется из расчета, что продольную силу инерции следует принимать 2,3-3,8 кН, а центральную в поперечном направлении - 1,7 кН на 1 т массы машины.

£менных передач ослабляют; гидромашины снимают, заполняют их рабо-

•508

машины и хранят отдельно; детали из резины и текстиля один раз в квартал проверяют и перекладывают.

Консервацию и расконсервацию машин производят в соответствии с эксплуатационной документацией и ГОСТ 9.014-78, а приемку машин, поставленных на хранение, и выдачу снятых с хранения оформляют актами по ГОСТ 7751-85.

Учет машин, находящихся на хранении, ведется в специальном журнале, где указываются их названия, марка, инвентарный номер, комплектность, дата постановки и снятия с хранения. Сведения о хранении, консервации и расконсервации заносятся также в формуляр (паспорт) машины.

509