dorozhnostroit

зов), благодаря чему обеспечивается подогрев вторичного воздуха до высокой температуры и быстрое сгорание топлива.

Достоинства топок с газификацией топлива в основной камере: простота конструкции, сравнительно небольшая мощность дутьевого вентилятора, быстрый прогрев воздуха и хорошая газификация топлива, короткий факел, малый коэффициент избытка воздуха (а = 1,05-1,1) и

полное сгорание топлива. Недостаток топок с газификацией топлива в основной камере заключается в необходимости применения форсунки с большим конусом распыливания топлива.

Втопке с паровым распылом (рис. 11.19, д) топливо распыливается паром давлением 0,6-0,8 МПа. Воздух на сжигание топлива поступает

втопку через открытый торец вследствие разрежения, создаваемого в сушильном барабане дымососом.

Достоинство топок с паровым распыливанием: простота конструкции. Недостатки: паровоздушная смесь выходит из форсунки с очень большой скоростью и создает сильный шум; горение топлива происходит только с поверхности факела (внутри факела горение отсутствует, так как пар не поддерживает горения), ввиду чего факел получается очень длинным; большой коэффициент избытка воздуха и высокий процент неполноты сгорания топлива.

Втопке с предварительной высокотемпературной подготовкой топлива в змеевиках (рис. 11.19, е) топливо, проходя по змеевику и нагреваясь, подается в форсунку, в которую поступает и первичный воздух. Вторичный воздух поступает в топку через открытый торец. Газификация происходит в короткой предварительной камере, омываемой снару-

жи холодным воздухом, горение газифицированного топлива - в основ-

„ной камере.

к Достоинства топок с предварительной высокотемпературной под- g готовкой топлива: короткофакельное горение топлива, полное его сго- S рание, низкий коэффициент избытка воздуха (а = 1,05-1,1), возмож-

на ность изготовления предварительной камеры из недорогих материа-

*лов. Недостатки таких топок: сложность регулирования нагрева топли-

м ва (мазута) в змеевике путем перемещения змеевика внутри топки;

§возможность закоксовывания и прогорания стенок змеевика при скоро-

£ сти движения топлива в нем менее 0,5 м / с и температуре топлива в

^змеевике выше 300°С.

•280

Для нагрева топлива используют паровые или масляные теплообменники, возможно использование тепла отработавших газов из сушильного барабана или электронагревателей.

На рис. 11.20 показана наиболее распространенная схема подогрева топлива, применяемая в смесителе Д-508, в котором топливо подогревается паровым змеевиком и самотеком поступает к насосу.

281 •

Механизмы грохота во избежание пыления и попадания влаги в бункера закрыты кожухами и снабжены вытяжными трубами, соединенными с системой пылеочистки. Для плоских грохотов весьма сложным является вопрос защиты металлоконструкции смесителя от вибрации. Наиболее целесообразна комбинированная система виброизоляции, состоящая из пружинных амортизаторов подвески ситового короба к промежуточной раме и опирания промежуточной рамы на металлоконструкцию смесителя через пневмобаллонные амортизаторы. Пружинные амортизаторы обладают малым гистерезисом, что обеспечивает высокий возврат энергии, накопленной при сжатии пружины, и нормальную работу грохота; пневмобаллонные амортизаторы обладают большим гистерезисом, в результате чего снижается передача колебаний на металлоконструкцию.

Под грохотом расположен секционный расходный бункер с отсеками для песка, мелкого, среднего и крупного щебня. ГОСТ предусматривает для асфальтобетона одну фракцию песка и три фракции щебня. Практикуемое некоторыми фирмами разделение щебня на 4 - 5 фракций усложняет конструкцию грохота, бункеров и дозировочного отделения, в том числе и системы автоматики. Все секции бункеров должны быть оборудованы окнами для отбора излишнего материала чтобы избежать переполнения подрешетного пространства грохотов и поломки. Окна для излишков материала соединяют патрубками со сборным бункером излишков, который периодически разгружается. Подобным же образом собирается материал, не прошедший через грохот.

Бункера фракционированного материала расположены в один ряд. Для подачи минерального порошка применяют отдельный элеватор и

„расходный бункер. Расположение расходного бункера минерального по-

*деление отдельных фракций и особенно минерального порошка достига-

w ется при параллельном расположении расходных бункеров и минераль-

gного порошка. Стенки расходных бункеров с внутренней стороны облицо-

£вывают броневыми листами. Рабочую вместимость отсеков расходного

•282

минутного запаса материалов, что особенно важно для смесителей большой производительности. Все отсеки расходных бункеров имеют разгрузочные устройства в виде секторных затворов, приводимых в действие пневмоцилиндрами с дистанционным кнопочным или автоматическим управлением.

11.3.4. Дозирующие устройства

283 •

284

При заполнении весового бункера указывающая стрелка 1 отклоняется от нулевого положения и перемещается вдоль шкалы, указывая в каждый момент общую массу материала в весовом бункере. При совпадении указывающей стрелки с установочной стрелкой в индуктивном датчике возникает импульс, поступающий в систему автоматического управления затворами секций расходных бункеров. Взвешивание каждой фракции материала производится последовательно в один весовой бункер в нарастающем порядке. Преимущество автоматических весовых головок, оснащенных индуктивными датчиками, состоит в отсутствии влияния датчиков на движение указывающей стрелки в противоположность магнитно-ртутным датчикам, которые могут захватывать и удерживать указывающую стрелку, нарушая процесс дозирования. Недостаток индуктивных датчиков состоит в слабом сигнале, не превышающем порога чувствительности приемной аппаратуры автоматического управления работой затворов при очень быстром движении указывающей стрелки. Этот недостаток отсутствует в фотоэлектрических датчиках, однако они еще не нашли широкого применения.

Для дозирования жидкого вяжущего и жидких активизирующих добавок в асфальтосмесительных установках в последнее время находят широкое применение дозаторы объемного дозирования и расходомеры типа шестеренных насосов. Объемный дозатор поплавкового типа для битума (рис. 11.24) имеет простую и надежную в работе конструкцию. Порция битума подается в емкость 3, которая заполняется вяжущим, поступающим по трубопроводу через наполнительный кран 7. По мере заполнения емкости битумом всплывает металлический герметичный поплавок 5, связанный гибким стальным канатиком 9 через системы направляющих блоков с мерноотсчетным устройством. Отражатель 6 пред-

назначен для плавного подъема поплавка. Отсчетная шкала 10 закреплена на трубе, внутри которой перемещается грузик 11 со стрелкой. При заполнении емкости грузик опускается от нулевого деления по шкале вниз. В каждый момент стрелка грузика указывает количество битума (л) в дозаторе. Как только стрелка дойдет до заданного деления на шкале, наполнительный кран патрубка 2 закрывается. При срабатывании датчика 14 от действия грузика 11 закрывается кран 7. На этом процесс дозирования заканчивается. Дозированная порция битума в смеситель сливается через сливной кран 8. Для подачи битума в смеситель под давлением трубопро-

вод сливного крана должен подключаться к насосу подачи битума. Дозатор объемного дозирования может иметь достаточную точность

работы, если окружающая температура будет поддерживаться постоян-

285

ной. Нижняя половина дозатора имеет паровую рубашку 4, паровым подогревом оборудованы также наполнительный и сливной краны и битумопроводы.

^так как камера дозирования связана с атмосферой; выход в атмосферу

•286

типа не обеспечивают допустимой погрешности дозирования (±1,5 %). Достоинство дозаторов объемного дозирования: простота конструкции, низкая стоимость, отсутствие деталей и узлов, требующих высокой точности изготовления.

Для смесителей с сокращенным циклом смешивания и подачей битума под давлением 1,5-2,1 МПа применяют дозаторы с непрерывнообъемным дозированием вяжущего.

Дозирующее устройство импакт-аппарата (рис. 11.25) имеет бак 3 с масляным подогревом (от трубчатого нагревателя 13 с насосом 12). Из бака через сетчатый фильтр 4, расходомер 5 (шестеренный насос с эллиптическими шестернями) насосом высокого давления 7 битум по битумопроводу 11 подается в смеситель.

Рис. И.25. Дозирующее устройство импакт-аппарата для битума.

В бак дозатора битум непрерывно подается циркуляционным насосом 2 из расходной емкости 1, а через контрольно-сливную трубу излишки

битума возвращаются в емкость, благодаря чему подача циркуляционного насоса несколько больше подачи насоса высокого давления. Обогрев агрегатов в корпусе дозатора осуществляется горячим битумом. При включении электромагнитной муфты 8 вращение от электродвигателя 10

передается насосу высокого давления. Насос расходомера, принудительно вращаясь потоком битума, измеряет объем проходящего битума и при помощи гибкого валика 6 и стрелки индикатора 9 указывает количество битума, подаваемого в смеситель. При совмещении указательной стрелки

287

•288

ключаются в простоте конструкции, постоянстве работы насоса высокого давления. Недостатки шпридомат-аппарата: сложность изготовления эллиптических шестерен насоса дозатора и неравномерность их угловой скорости вращения. Общим достоинством насосов-дозаторов с эллиптическими шестернями является большая производительность за один оборот шестерен.

Высказано предположение, что к недостаткам относится установка насоса дозатора после насоса высокого давления из-за возможных поломок при попадании посторонних предметов и поломки насоса-дозатора вследствие чрезмерного возрастания давления при пуске неподогретого агрегата.

Первое предположение неоправданно, так как при перевозке битума в цистернах и хранении в инвертарных битумохранилищах исключается его загрязнение механическими примесями, а для увеличения надежности дозатора устанавливают сетчатый фильтр. Относительно второго предположения следует заметить, что поломка насоса может возникнуть лишь при неправильной эксплуатации аппарата: после окончания работы он должен быть освобожден от остатков битума, а перед работой - предварительно прогрет, для чего в нем имеется обогревающая система.

11.3.5. Лопастные смесители

Смешивание минеральных материалов (щебня, песка, минерального порошка) с битумом является важнейшей операцией технологического процесса приготовления асфальтобетона, активно влияющей на формирование его структуры.

В настоящее время для приготовления асфальтобетонных смесей применяют в основном лопастные смесители принудительного смешивания (рис. 11.27), которые разделяют на смесители периодического и непрерывного действия.

Смесители имеют корытообразное днище-корпус, боковые и торцовые стенки, два вала с лопастями, синхронно вращающимися внутри корпуса навстречу друг другу.

Лопасти закреплены на валах посредством кронштейнов и расположены попарно, причем каждая пара лопастей повернута относительно соседней на угол смещения кронштейнов (р , равный 90° в смесителях периодического действия. По отношению к оси вала лопасти закрепляют на кронштейнах под углом а, чаще всего равным 45°. Лопасти располагают на валу по прерывистой винтовой линии. Это необходимо для