dorozhnostroit

£на погружаемую сваю.

£Вибромолот (рис. 8.4, в) отличается от вибропогружателей введени-

•220

образом, вибромолоты сочетают преимущества вибропогружателей и свайных молотов ударного действия. Вибромолотами сваи погружаются в 3...4 раза быстрее, чем погружателями той же мощности, и область их применения в связи с этим значительно шире. Они используются для погружения (или извлечения) металлических и железобетонных свай в грунты различной плотности и состава породы.

Наряду с основным оборудованием при погружении свай используется и вспомогательное. К нему относятся машины и оборудование для срезки голов свай, монтажная оснастка, средства подмащивания, транспортное оборудование.

Технологический процесс и операции свайных работ - перемещение, установка на место погружения, наведение и погружение свай выполняются специальными машинами - копрами и копровым оборудованием, оснащенным молотами и другими погружателями свай. При этом копры и копровое оборудование участвуют в работе при выполнении всех технологических процессов и операций, а молоты или погружатели заняты только в процессе непосредственного погружения свай.

Схемы основных типов копров и копрового оборудования приведены на рис. 8.5.

Для малых рассредоточенных объемов свайных работ, а также для погружения свай и свай-колонн при строительстве производственных

221

сельскохозяйственных зданий и сооружений наиболее рациональны копры, навешиваемые на стандартные транспортные машины на пневмоходу. Обладая хорошей мобильностью, такой копер может быстро перемещаться на значительные расстояния. При переездах с объекта на объект копровое оборудование укладывают в транспортное положение без разборки, снятия молота и применения дополнительных грузоподьемных механизмов.

Для погружения тяжелых свай длиной более 12 м используются рельсовые копры, перемещающиеся по специально устроенному рельсовому пути. Как и другие типы копров, рельсовые копры могут быть универсальными, то есть оснащенными механизмами, обеспечивающими поворот копра на 360° с возможностью погружения как вертикальных, так и наклонных свай.

Сменная техническая производительность копров и оборудования

рабочего цикла (ч) копра при погружении одной сваи, определяемая по формуле:

проведение вспомогательных операций (переезд машины на новую позицию, подтаскивание, подъем, ориентирование сваи в процессе ее уста-

•222

новки и погружения), ч; Т — удельное время, учитывающее продолжительность технологических и организационных перерывов в работе, время сменного технического обслуживания машины и прочие расходы времени, приходящиеся на рабочий цикл.

Выбор машин и оборудования для буровых работ определяется размерами и объемом необходимых шпуров и скважин, твердостью породы. При бурении шпуров и небольших скважин (глубиной до 10 м) применяются пневматические бурильные молотки. Бурение скважин различного диаметра и глубины выполняется бурильными машинами и станками. При работе с пневматическими бурильными молотками необходимо тщательно следить за состоянием всех частей молотка и своевременной их смазкой. Оси бурильного молотка и шпура в процессе сверления должны совпадать, так как даже при незначительном отклонении бур быстро изнашивается и может поломаться. Основные параметры бурильных машин и станков - осевое давление, частота вращения, мощность - определяются в зависимости от диаметра скважины и крепости пород. Значения необходимых параметров указываются в инструкции по эксплуатации. Средняя скорость бурения машин 7 - 1 0 м / ч .

Необходимая глубина погружения сваи определяется ее несущей способностью. Несущей способностью сваи называется наибольшая расчетная нагрузка на сваю (в кН). Она позволяет нормально эксплуатировать здание или сооружение.

При забивке свай необходимо соблюдать режим работы молота. Продолжительность непрерывной работы его не должна превышать 1525 мин, после чего необходимо делать перерыв на 5 - 8 мин. После погружения сваи в грунт следует остановить молот, так как дальнейшая работа в таком режиме может вызвать поломку его деталей.

При эксплуатации вибропогружателей и вибромолотов частота тока должна составлять 50 Гц, напряжение не должно превышать 5 - 1 0 % нормального значения. Поскольку эти машины испытывают значительные циклические нагрузки, необходимо не менее двух раз в смену тщательно осматривать болтовые соединения электродвигателя, привода, шарниров, наголовников, концевых гаек валов, соединения электрического кабеля, сварные швы наголовников, корпуса вибровозбудителей.

223

на следующие основные фракции: 5-10, 10-20,20-40 и 40-70 мм. Необходимую фракцию можно получить в одну или несколько стадий дробления, поэтому различают одностадийное и многостадийное дробление.

Материал измельчается в машине, называемой дробилкой. Комплект машин, объединенных в единую схему, называют дробильной установкой. Эффективность работы машин и установок оценивается их производительностью, энергоемкостью процесса и качеством получаемого продукта, определяемым размером частиц и их формой. Одним из основных показателей является степень измельчения. Она представляет собой отношение первоначального размера кусков горной породы к размеру его кусков после выхода из дробилки:

р

размер куска породы уменьшился в результате дробления. В зависимости от крупности дробимого материала и дробленного продукта стадии

224

Известны следующие основные способы дробления: раздавливание (рис. 9.1, а), раскалывание (рис. 9.1,6), излом (рис. 9.1, в), удар (рис. 9.1, г) и истирание (рис. 9.1, д). Обычно различные способы действуют одновременно, например раздавливание и истирание, удар и истирание и т. д.

ствием раздавливания, раскалывания, частичного излома и истирания в пространстве между двумя щеками 1 при их периодическом сближении; - конусные (рис. 9.1, ж); в них материал 2 дробится раздавливанием, изломом, частично истиранием между двумя конусами, один из которых

4 движется эксцентрично по отношению к неподвижному конусу 3;

-валковые (рис. 9.1, з); в них материал 2 дробится раздавливанием между двумя валками 5, вращающимися навстречу друг другу;

-ударного действия: молотковые (рис. 9.1, и) и роторные (рис. 9.1, к); в молотковых дробилках материал 2 в основном измельчается за счет ударов по нему шарнирно-подвешенных молотков, а в роторах - за счет ударов по материалу жестко закрепленных к ротору бил 7.

Рассмотрим конструкции основных типов дробилок и область их применения.

шатуном и клино^ с в я з ь м е ж ДУ подвижной щекой, распорными плитами,

226

Траектория движения точек подвижной щеки представляет собой дугу. Если принять, что ход щеки в нижней точке равен 5, то горизонтальная составляющая хода в верхней точке будет значительно меньше - 0,55. При этом вертикальные составляющие хода в нижней и верхней точках соответственно равны 0,35 и 0,155. Небольшой ход в верхней зоне является одним из недостатков дробилок с простым движением щеки. Этот недостаток не характерен для дробилок со сложным движением щеки. Отличительная особенность такой дробилки - отсутствие шатуна. Его заменяет подвижная щека, подвешенная непосредственно на эксцентриковой части приводного вала. В этом случае траектории движения точек подвижной щеки представляют собой замкнутые кривые, чаще всего эллипсы.

Дробилки со сложным движением щеки проще по конструкции, компактнее и менее металлоемки, чем дробилки других типов. Поэтому они часто применяются в передвижных установках.

Конусные дробилки (рис. 9.2, б) применяются для крупного (ККД), среднего (КСД) и мелкого (КМД) дробления горных пород средней и большой твердости. Дробилки ККД характеризуются шириной приемного отверстия, а дробилки КСД и КМД - диаметром основания подвижного конуса. В зависимости от их назначения и конструктивных особенностей различают два типа конусных дробилок: с крутым дробящим конусом (для крупного дробления) и с пологим (грибовидным) дробящим конусом (для среднего и мелкого дробления).

Основными элементами дробилки являются неподвижный 16 и подвижный 18 усеченные конусы. Неподвижный конус представляет собой сборный корпус, укрепленный на массивной станине. Внутренняя часть корпуса футерована сменными плитами 17, образующими дробящую поверхность неподвижного конуса. Подвижный конус закреплен на валу /9,верхний конец которого шарнирно крепится в узле подвески 20, а нижний - в эксцентриковой втулке 21. При вращении эксцентриковой втулки, обеспечиваемом конической парой 22 от приводного вала 23 и шкива 24, ось вала подвижного конуса описывает коническую поверхность с вершиной в точке подвеса. Таким образом, обеспечивается сближение поверхностей подвижного и неподвижного конусов. На участке сближения происходит процесс дробления, а на стороне, противоположной дроблению, поверхности расходятся и камень под собственным весом опускается вниз через разгрузочную щель дробилки. Ширина этой щели меняется: от наименьшей 1 до наибольшей 1+2г, где г - эксцентриситет внутреннего отверстия эксцентриковой втулки.

227

В отличие от щековых дробилок процесс измельчения в конусных происходит не периодически, а непрерывно. В этом их преимущество.

Валковые дробилки (рис. 9.2, в) используются для среднего и мелкого дробления пород средней ( а = 150 МПа) и малой (сгж = 80 МПа) прочности. Такая дробилка состоит из рамы 25, на которой смонтированы два валка 26. Валок закреплен на валу, установленном в корпусах на подшипниках скольжения и имеет свой привод, состоящий из шкивов 24, клиноременной передачи 10 и двигателя / / . Необходимый для измельчения материал поступает в приемную воронку 27. При вращении валков материал затягивается в пространство между валками и дробится. Для предотвращения поломки валков при попадании недробимого материала один валок может отойти от другого. С этой целью опоры валков опираются на пружины 28 и могут перемещаться.

Дробилки ударного действия (роторные и молотковые) применяются для крупного и мелкого дробления пород малой абразивности, прочностью до 200 МПа.

В коробчатом корпусе 29 роторной дробилки (рис. 9.2, г) на вал 30 насажен массивный ротор 31. В корпусе ротора имеются симметрично расположенные пазы, в которых вмонтированы с помощью специальных клиньев 32 била 33. Била вращающегося от привода 11 ротора наносят поступающим в дробилку кускам породы удары, под действием которых куски разбиваются и отбрасываются на отражательные плиты 34. Ударяясь о плиты, они дополнительно измельчаются и проходят через колосниковую решетку. С помощью буферов и тяг 35 регулируются

229