dorozhnostroit

3 Агрегаты питания предназначены для непрерывного предвари-

*тельного дозирования минеральных материалов (песка и щебня) с це-

ы лью равномерного питания сушильного барабана и сортировочно-дози-

gровочной системы. Агрегаты питания являются связующим звеном между

нскладом материалов и сушильным барабаном.

g обеспечивать возможность получения асфальтобетонных смесей любого § стандартного рецептурного состава.

•260

В основном агрегаты питания имеют четыре расходных бункера /, каждый вместимостью 4 - 2 5 м3 с однорядным их расположением. Бункера (рис. 11.3) установлены на раме 2, которая опирается на фундаментные опоры. Под каждым бункером размещены дозаторы 5, которые равномерным потоком подают минеральный материал на ленту транспортера 3. На одной из боковых стенок бункеров установлены сводообрушители 6, препятствующие образованию сводов минеральных материалов на стенках бункеров и обеспечивающие выход материалов плотной массой на стол или ленту дозатора-питателя 4.

Бункера агрегатов питания загружаются материалами с временных или постоянных складов АБЗ при помощи грейферных кранов, одноковшовых погрузчиков или бульдозеров с применением эстакад или транспортеров.

Вкачестве дозаторов объемного или объемно-весового дозирования применяют кареточные, ленточные, пластинчатые и вибрационные питатели. Производительность дозаторов регулируется специальными устройствами или секторными затворами, установленными у течек бункеров. Первоначально устанавливают производительность дозаторов по количественной потребности тех или иных фракций минерального материала в соответствии с рецептурным составом выпускаемой смеси. В процессе работы производится автоматическое или ручное регулирование производительности дозаторов в зависимости от загруженности расходных бункеров сортировочно-дозировочного агрегата смесительной установки.

Вагрегатах питания для дозирования щебня большее применение находят кареточные, пластинчатые и вибрационные питатели, а для дози-

261

рования песка - ленточные. Иногда питатели объемного дозирования оборудуют контрольно-весовыми устройствами или применяют переносные весы с ящиком для контрольного измерения производительности дозатора за определенное время дозирования.

Схема вибрационного дозатора с контрольно-весовым устройством представлена на рис. 11.4. Первоначальная производительность его устанавливается секторным затвором, приводимым в действие вручную штурвалом или электродвигателем при дистанционном управлении. В процессе работы необходимая производительность корректируется автоматической весовой головкой или с пульта управления. Весовая головка соединена с рычажной весовой системой ленточного питателя.

л

я

S

3

•262

Кареточные питатели (рис. 11.5) имеют простое конструктивное устройство и находят широкое применение в агрегатах питания. Кареточный питатель имеет качающийся стол 3 с возвратно-поступательным движением. Ход стола не превышает обычно 40 - 60 мм. Число двойных ходов в минуту находится в пределах 40-60. Стол питателя установлен на роликах и приводится в движение посредством водила 4 и шатуна 5 от редуктора механизма качания 6. Обычно один механизм качания

приводит в действие все столы агрегата питания.

Рис. 11.5. Кареточный дозатор-питатель.

Производительность дозатора регулируется секторным затвором 9, приводимым в действие сервомеханизмом 8. Для удобства настройки и

контроля имеется шкала 7. Для предотвращения образования сводов минерального материала в бункере / на его боковой стенке установлен вибратор 2.

Отдозированный минеральный материал от каждого питателя-доза- тора по лоткам поступает на ленту собирающего конвейера агрегата питания, который транспортирует материал непрерывным потоком непосредственно в сушильный барабан.

Агрегаты питания просты по конструкции, компактны, легко поддаются автоматическому управлению. Их применение значительно повышает эффективность работы системы питания асфальтосмесительной установки. При выпуске битумоминеральных смесей дозирование компонентов полностью обеспечивается агрегатами питания.

263

11.3.2. Сушильные агрегаты

Сушильные агрегаты предназначены для сушки и нагревания минеральных компонентов смеси до необходимой рабочей температуры. Сушильный агрегат состоит из цилиндрического сушильного барабана, вращающегося на опорных роликах, привода вращения сушильного барабана и топки с форсункой.

Сушка, т. е. выпаривание поверхностной и гигроскопической влаги и нагревание песка и щебня до температуры 160-250°С, происходит вследствие радиационного излучения факела, конвективного переноса тепла от горячих газов к ссыпающемуся с лопастей материалу и частично от соприкосновения с горячими деталями сушильного барабана.

Высокая эффективность сушки достигается при непосредственном контакте поверхности минеральных материалов с потоками горячих газов. Для этой цели лопасти многократно поднимают минеральный материал и сбрасывают его в поток горячих газов. Чем равномернее распределен ссыпающийся материал по поперечному сечению барабана, тем лучше он омывается потоком горячих газов и тем полнее и быстрее идет передача тепла от газов материалу.

По способу сушки различают барабаны с противоточной и поточной сушкой. При поточной сушке горячие газы и высушенный материал движутся в одном направлении, при противоточной - движутся в противоположных направлениях. Перепад температур между дымовыми газами и материалом составляет 150-200°С. При поточной сушке температура дымовых газов составляет 350-400°С, а при противоточной - 180-200°С. Коэффициент использования тепла горячих газов в бараба-

„ нах с противоточной сушкой выше, чем в барабанах с поточной сушкой, я поэтому сушильные барабаны с противоточной сушкой получили широ-

нсварными из вальцованных стальных листов или труб соответствующе-

^го диаметра. Компенсаторы сушильных барабанов показаны на рис. 11.7.

^Упругие эллиптические компенсаторы (рис. 11.7, а) хорошо зарекомен-

•264

11.7, б) широко применяют на сушильных барабанах любых диаметров. Эти компенсаторы крепят к обечайке сваркой или болтами. Болтовое крепление компенсаторов является более надежным. Жесткие регулируемые компенсаторы (рис. 11.7, в) широко распространены, хотя регулирование их теплового зазора является трудоемким процессом.

1/ 12 13 П 15 16

На сушильных барабанах больших диаметров во избежание деформации обечайки шаг установки компенсаторов I должен быть не более 2-2,5 ширины компенсатора; подбандажную плиту (пояс обечайки в зоне крепления компенсаторов) изготовляют шириной (4- 5) <5 и толщиной (1,5-2) b (здесь b - ширина бандажа; 5 - толщина стенки барабана). Шарнирные тангенциальные компенсаторы (рис. 11.7, г) применяют на сверхмощных сушильных барабанах и обжиговых печах при производстве керамзита и цементного клинкера.

Со стороны загрузки сушильные барабаны имеют торцовую стенку с отверстием для ввода материала и удаления дымовых газов, к которой примыкают загрузочное устройство и дымовая коробка.

265

266

Наиболее часто загрузочное устройство состоит из лотка, проходящего через дымовую коробку и установленного под углом 60-70° к горизонтальной оси для устранения зависания влажного материала (рис. 11.8, а).

При такой конструкции загрузочного устройства создаются неблагоприятные условия движения дымовых газов (живое сечение резко уменьшается, скорость движения дымовых газов возрастает), в результате чего увеличивается вынос мелких частиц. Для улучшения условий выхода газов из сушильных барабанов иногда применяют подачу материала в нижнюю часть барабана ленточным конвейером или виброжелобом (рис. 11.8, б, в). При подаче материала конвейером привод ленты переносят на задний барабан, а в зоне разгрузки устанавливают защитный кожух. Однако лента конвейера подвергается воздействию высоких температур и быстро выходит из строя.

267

Известен способ загрузки сушильных барабанов при помощи кольцевого элеватора, прифланцованного к барабану и имеющего ковши специальной формы.

Внутреннее устройство сушильного барабана разделяют на три конструктивные зоны (рис. 11.9). В первой зоне расположены винтовые отгребающие лопасти 3, приваренные к обечайке барабана 5 и обеспечивающие интенсивное перемещение материала от загрузочного торца /, чтобы не было пересыпания материала обратно в загрузочную коробку. Угол подъема отгребающих лопастей составляет 4 5 - 60° к продольной оси барабана, а длина первой зоны 0,5-0,8 диаметра

^более часто из-за простоты конструкции; закрытые глубокие (рис. 11.10,

•268

ния (рис. 11.10, з); плоские, отклоненные назад относительно хода движения (рис. 11.10, и). Существуют также другие типы лопастей.

Рис. 11.10. Подъемно-сбрасывающие лопасти.

Закрытые глубокие лопасти (рис. 11.10, б) по рекомендации доктора технических наук, профессора Н. М. Михайлова выпускают со следующими размерами: I = 0,2D; /, = 0,085D; d = 0,6D; a = 25-30°.

Во второй зоне лопасти устанавливают в несколько рядов по длине барабана с расстоянием между рядами 50-100 мм. Для лучшей передачи тепла от газов к материалу лопасти в соседних рядах смещают на полшага. Длина лопастей в осевом направлении / = 0,6-0,8 м. Лопасти в более холодной части барабана приваривают, в более горячей их желательно крепить болтами во избежание деформации из-за неравномерного нагрева лопастей и обечайки.

В третьей зоне - зоне разгрузки, устанавливают плоские лопасти под углом 20-30° к оси барабана, что ускоряет продвижение материалов и предохраняет их от пережога радиационным излучением (что особенно важно для известняковых материалов). Иногда в третьей зоне устанавливают серповидные лопасти (рис. 11.10, г), которые проносят материал над факелом и ссыпают по его периферии. Серповидная форма лопастей целесообразна при малых размерах топки, когда сгорание топлива происходит в сушильном барабане.

Полное отсутствие лопастей в третьей зоне нежелательно, так как материал лежит во вращающемся барабане довольно узкой лентой

269