- •Тема 1. Предмет, метод и задачи курса 2
- •Тема 2. Организация производства как система научных знаний и область практической деятельности
- •2.1. Организация производства на предприятии как система
- •Этапы развития теории организации.
- •Основы проектирования производственных систем
- •2.2. Предприятие как производственная система
- •2.3. Предприятия, их организационно-правовые формы Цели и задачи производственной деятельности и предприятия в условиях рыночных отношений
- •Формы и виды предприятий как юридических лиц
- •Малые предприятия
- •Холдинговые компании
- •Создание предприятий
- •Вопросы для самопроверки
- •3.2. Методы изучения структуры производственного процесса и их характеристика
- •Графический метод
- •Вопросы для самопроверки
- •Тесты Выберите правильные ответы на следующие вопросы:
- •Тема 4. Производственная структура промышленногопищевого предприятия
- •4.1. Понятие производственной структуры
- •4.2. Разновидности производственной структуры
- •4.3. Типы производств и их технико-экономическая характеристика
- •Характеристика типов производства
- •Вопросы для самопроверки
- •Тема 5. Организация производственного процесса во времени
- •5.1. Производственный цикл, его состав, длительность и факторы ее
- •5.2. Виды движения предметов труда по рабочим местам
- •5.3. Пути сокращения длительности производственного цикла
- •Вопросы для самопроверки
- •Тема 6. Организация основного производства
- •6.1. Цель и задачи организации основного производства
- •6.2. Техническая подготовка
- •6.3. Организация производственного потока
- •6.4. Признаки поточного производства
- •Тесты Выберите правильные ответы на следующие вопросы:
- •Правильные ответы смотрите в конце пособия. Тема 7. Производственная мощность предприятия и ее резервы
- •7.1. Понятие производственной мощности (пм) предприятия
- •7.2. Общая методика расчета производственной мощности
- •7.3. Факторы, влияющие на величину производственной мощности
- •7.4. Расчет среднегодовой производственной мощности, показатели ее использования
- •Вплан (факт)
- •7.5. Резервы и пути улучшения использования производственной
- •Вопросы для самопроверки
- •Тесты Выберите правильные ответы на следующие вопросы:
- •Тема 8. Организация вспомогательного и обслуживающего производства
- •8.1. Организация ремонтного хозяйства
- •Планирование ремонта оборудования
- •Основные направления совершенствования организации ремонтного хозяйства
- •8.2. Организация складского хозяйства
- •Классификация складов
- •8.3. Организация внутризаводского транспорта
- •Вопросы для самопроверки
- •Вопросы для самоконтроля
- •Тесты Выберите правильные ответы на следующие вопросы:
- •Тема 9. Организация оплаты труда
- •Вопросы для самопроверки
- •Тесты по дисциплине
- •Правильные ответы
- •Литература
Планирование ремонта оборудования
Обеспечение нормального функционирования оборудования при минимальных трудовых и материальных затратах – основная задача планирования ремонтных работ.
План ремонта оборудования содержит следующие показатели:
виды ремонта по каждой единице оборудования;
сроки их проведения;
плановые простои оборудования в ремонте;
трудоемкость проведения ремонтов;
состав ремонтной группы рабочих по специальностям и квалификации.
На каждом предприятии составляется график ППР.
На основе установленной длительности и структуры межремонтного цикла, межремонтных периодов и с учетом времени и характера последнего ремонта, устанавливается вид очередного ремонта и график последующих ремонтов.
Для автоматической закаточной машины для стеклянных банок, исходя из утвержденной периодичности ремонтов, может быть принята следующая структура межремонтного цикла:
К – О – Т – О – Т – О – Т – О – Т – О – К
Количество осмотров О=6, текущих ремонтов Т=4.
Межремонтный цикл = 1 год.
Планирование ремонтных работ предполагает распределение необходимых ремонтов во времени, определение их периодичности согласно ремонтным нормативам, установление объемов ремонта.
Основанием для планирования ремонта является:
продолжительность межремонтного цикла;
структура межремонтного цикла;
нормативы простоя при ремонте;
трудоемкость ремонтных работ;
показатели ремонтной сложности единицы оборудования.
Система ППР предусматривает определенное чередование капитальных, текущих ремонтов и осмотров в межремонтном цикле.
Продолжительность работы оборудования между двумя капитальными ремонтами называется межремонтным циклом.
Продолжительность межремонтного цикла может быть выражена в годах, днях и в часах.
Продолжительность межремонтного цикла в днях (Тц) определяется по формуле:
Тц = 360 * Пк ,
где: Пк – период времени в годах между двумя капитальными ремонтами. Порядок чередования различных видов ремонта и осмотров в межремонтном цикле называется структурой межремонтного цикла.
Число капитальных ремонтов (Кк) определяется по формуле:
Кк = [Ап/Тц] – 1
где: Ап - амортизационный период, лет;
Тц - ремонтный цикл, лет.
В последнем ремонтном цикле перед выбытием машины капитальный ремонт не производится.
1 - один капитальный ремонт, т.к. сроки выполнения одного капитального ремонта совпадают со сроками одного текущего ремонта. Количество текущих ремонтов (Кт):
Кт = Тц / tт – 1,
где: tT - межремонтный период между двумя текущими ремонтами;
Кт - количество текущих ремонтов.
Количество осмотров (Ко) в одном ремонтном цикле:
Ко = [( Тц - Дкр) / tOCM] – Кт,
где: tOCM – период времени между двумя осмотрами (межосмотровый период);
Дкв – длительность капитального ремонта.
Сроки выполнения капитального ремонта совпадают со сроком 1 текущего ремонтов, а сроки каждого текущего ремонта совпадают со сроками выполнения планового осмотра.
В целях упрощения расчетов по определению трудовых и материальных затрат на все виды работ по каждой машине установлена категория ремонтной сложности, т.е. трудоемкость ремонта данного оборудования, выраженная в ремонтных единицах.
Оценка сложности ремонта конкретной машины производится по отношению к трудоемкости ремонта машины, принятой за эталон. Сложность ремонта машины-эталона, выраженная в трудоемкости, принимается равной единице (условной ремонтной единице). В ремонтных единицах осуществляется учет и планирование ремонтных работ.
Категория ремонтной сложности машины показывает во сколько раз трудоемкость ремонта данного вида оборудования больше трудоемкости ремонта оборудования первой категории сложности (условной ремонтной единицы).
За машину-эталон принимается наиболее простая по конструкции машина в отрасли.
Нормативы трудоемкости категории ремонтной сложности и нормы планового простоя оборудования приведены в типовом положении ППР.
За единицу (1 категорию) ремонтной сложности механической части всех видов технологического, силового, подъемно-транспортного и вспомогательного оборудования предприятий принята трудоемкость, т.е. затраты труда при капитальном ремонте, в 35 чел.-час.
За единицу (1 категорию) ремонтной сложности электротехнического оборудования принят капитальный ремонт асинхронного электродвигателя с короткозамкнутым ротором мощностью 0,6 кВт напряжением до 500 В. Трудоемкость его капитального ремонта равна 9 чел.-час.
На основании подсчитанного объема ремонтных работ определяют общее количество ремонтных рабочих (Чрем) по профессиям и их фонд зарплаты.
Чрем = Т / (Ф * Кn),
где: T - сумма трудоемкости выполнения ремонтных работ в течение года, чел.-час;
Ф – плановый фонд рабочего времени 1-го ремонтного рабочего в году (час);
Кn – коэффициент выполнения норм выработки.
Пример.
Объем ремонтных работ в чел.-час: слесарных – 10100; станочных – 4040; электрослесарных – 2020; прочих - 4040.
Кн = 1,1; Ф = 1836.
Численность всех ремонтных рабочих
Чрем = (10100 + 4040 + 2020 + 4040) / (1836 * 1,1) = 10 чел.
в т.ч. численность:
слесарей-ремонтников
Чслес = 10100(1836 * 1,1) = 5 чел.
станочников
Чстан = 4040(1836 * 1,1) = 2 чел.
электриков
Чэлек = 2020(1836 *1,1) = 1 чел.
прочих специалистов
Чпроч= 4040(1836 *1,1) = 2 чел.
Ремонтная сложность механической и электротехнической части различная и рассчитывается отдельно.
Трудоемкость ремонтных работ по оборудованию (Т) равна
И = (ТМ*РМ + Тэ *РЭ) Кр
где: Кр – количество ремонтов;
Тм, Тэ – нормы трудоемкости единицы сложности ремонта механической и электротехнической части оборудования, чел.- час;
Рм, Рэ – ремонтная сложность механической и электротехнической части оборудования.
Например. Определить трудоемкость ремонта моечно-вентиляционной машины марки КВМ при условии, что механическая и электротехническая части подлежат капитальному ремонту.
Ремонтная сложность Рм = 6,4 усл. ед.; Рэ = 2 усл. ед.
По таблице находится Тм (кап. рем.) = 35 чел.-час; Тэ = 6 чел.- час.
Тогда общая трудоемкость ремонтных работ:
Т = 35 * 6,4 + 6 * 2 = 236 чел.- час.
Трудоемкость всех видов ремонта для данной машины за один межремонтный цикл определяется по формуле:
Тц = Р0 * К0 + Рт * Кт + Рк,
где: Р0 ,РТ, Рк – трудоемкость одного осмотра, одного текущего и капитального ремонтов, чел.- час.;
К0, Кт, – количество осмотров, текущих ремонтов в одном ремонтном цикле.