- •1. Общая характеристика объекта выпускной работы
- •1.1. Определение типа производства
- •1.2. Служебное назначение детали
- •1.3. Анализ технологичности детали
- •1.4. Анализ применяемой в технологическом процессе заготовки
- •1.5. Нормоконтроль чертежа.
- •2 Анализ технологического процесса обработки детали
- •2.1. Маршрутная технология
- •2.1.1. Структуры операций
- •Маршрутная карта технологического процесса.
- •2.1.2 Анализ применяемого оборудования
- •2.1.3 Анализ рабочих приспособлений
- •2.1.4. Общий анализ операций технологического процесса
- •2.2. Операционная технология
- •2.2.1. Схемы обработки
- •2.2.2. Анализ технологических переходов
- •2.2.3. Анализ обработки основных поверхностей.
- •2.2.4. Анализ элементов режимов резания на основных этапах обработки.
- •2.2.5. Этапы обработки детали
- •3. Анализ применяемой технологической оснастки
- •3.1 Режущий инструмент
- •3.2. Измерительные устройства и приспособления
- •4. Анализ технологического оснащения
- •4.1. Применяемое оборудование
- •4.2. Применяемые режущие инструменты
- •4.3. Применяемые универсальные измерительные устройства и приспособления.
- •5. Рекомендуемые схемы обработки
- •7. Безопасность технологической системы
- •8. Выводы
2.2.5. Этапы обработки детали
Установление этапов обработки детали производится в соответствии с выявленными этапами обработки различных поверхностей. По данным таблицы устанавливаются основные этапы обработки таким образом, чтобы одноименные этапы обработки различных поверхностей выполнялись в одном этапе обработки детали.
Для рассматриваемой детали можно сформулировать определенные этапы обработки. При условии наличия всех основных этапов, перечень этапов обработки следующий:
- черновой;
- получистовой;
- чистовой;
- повышенной точности;
- высокой точности.
С учетом общего анализа операций технологического процесса, действующий маршрут обработки детали рассматривается с точки зрения реализации различных этапов обработки. С этой целью маршрут обработки записывается в таблицу 9 с указанием для каждого установа и позиции выполняемого этапа обработки.
Таблица 9 - Маршрут обработки детали
-
№
операции
Наименование и краткое
содержание операций
Тип оборудования
Этап
Реализуемая
точность
переходов
1
2
3
4
5
010
Токарная
Установ А,
Позиция I
Позиция II
Установ Б,
Позиция I
Позиция II
Установ В,
Позиция I
Установ Г,
Позиция I
16К20
Эчр
Эпч
Эчр
Эпч
Эчр
Эчр
IT=12
IT=11
IT=12
IT=11
IT=12
IT=12
020
Токарная
Установ А,
Позиция I
Установ Б,
Позиция I
Позиция II
Позиция III
Позиция IV
Позиция V
16К20
Эпч
Эчр
Эпч
Эчр
Эпч
Эч
IT=11
IT=12
IT=11
IT=12
IT=11
IT=10
1
2
3
4
5
Позиция VI
Позиция VII
Позиция VIII
Позиция IX
Позиция X
Позиция XI
Установ В,
Позиция I
Позиция II
Позиция III
Позиция IV
Позиция V
Эч
Эч
Эпч
Эпч
Эпч
Эпч
Эчр
Эпч
Эчр
Эч
Эч
IT=10
IT=10
IT=11
IT=11
IT=11
IT=11
IT=12
IT=11
IT=12
IT=10
IT=10
025
Вертикально-фрезерная
Установ А,
Позиция I
6Т12-1
Эпч
IT=11
030
Долбёжная
Установ А,
Позиция I
Долбёжный станок
модель 180
Эч
IT=9
050
Круглошлифовальная
Установ А,
Позиция I
Позиция II
Установ Б,
Позиция I
3Б151
Эп
Эп
Эп
IT=9
IT=9
IT=9
055
Плоскошлифовальная
Установ А,
Позиция I
С-827
Эч… Эп
IT=9…7
060
Круглошлифовальная
Установ А,
Позиция I
Позиция II
Установ Б,
Позиция I
3Б151
Эв
Эв
Эв
IT=8
IT=7
IT=8
070
Токарная
Установ А,
Позиция I
Установ Б,
Позиция I
16К20
Эч
Эв
IT=10
IT=6
В результате анализа этапов обработки детали были выявлены следующие несоответствия [2]:
- нарушена этапность обработки при выполнении операции: 020 (чередование Эпч, Эчр, Эч);
- принятые методы обработки являются экономически целесообразными, особенно это относится к внутреннему растачиванию повышенной точности, которое более целесообразно по сравнению с внутренним шлифованием повышенной точности.