- •1. Общая характеристика объекта выпускной работы
- •1.1. Определение типа производства
- •1.2. Служебное назначение детали
- •1.3. Анализ технологичности детали
- •1.4. Анализ применяемой в технологическом процессе заготовки
- •1.5. Нормоконтроль чертежа.
- •2 Анализ технологического процесса обработки детали
- •2.1. Маршрутная технология
- •2.1.1. Структуры операций
- •Маршрутная карта технологического процесса.
- •2.1.2 Анализ применяемого оборудования
- •2.1.3 Анализ рабочих приспособлений
- •2.1.4. Общий анализ операций технологического процесса
- •2.2. Операционная технология
- •2.2.1. Схемы обработки
- •2.2.2. Анализ технологических переходов
- •2.2.3. Анализ обработки основных поверхностей.
- •2.2.4. Анализ элементов режимов резания на основных этапах обработки.
- •2.2.5. Этапы обработки детали
- •3. Анализ применяемой технологической оснастки
- •3.1 Режущий инструмент
- •3.2. Измерительные устройства и приспособления
- •4. Анализ технологического оснащения
- •4.1. Применяемое оборудование
- •4.2. Применяемые режущие инструменты
- •4.3. Применяемые универсальные измерительные устройства и приспособления.
- •5. Рекомендуемые схемы обработки
- •7. Безопасность технологической системы
- •8. Выводы
2.1.2 Анализ применяемого оборудования
Результаты анализа применяемого оборудования на каждой операции сведём в таблицу 3.
Таблица 3 - Характеристика применяемого в технологическом процессе металлорежущего оборудования
-
Тип обору-
дования
Соответ-ствие типу произ-водства
Класс точнос-
ти
Методы обработки
Рациональный метод достижения точности
Основ-ные
Дополни-тельные
Вспомога-тельные
Токарно-винторезный станок 16К20
Соответ-ствует
П
Т, НР
С, З, Рз
Рс
Ручной
Вертикально-фрезерный станок 6Т12-1
Соответ-ствует
Н
Ф
─
─
Ручной
Долбёжный станок модель 180
Соответ-ствует
Н
Д
─
─
Автоматический
Круглошлифо-вальный станок 3Б151
Соответ-ствует
В
Ш
─
─
Ручной
Плоскошлифо-вальный станок С-827
Соответ-ствует
В
Ш
─
─
Ручной
В результате анализа было выявлено следующее:
- все металлообрабатывающие станки соответствуют мелкосерийному производству;
- на станках применяют только основные методы обработки, что говорит о правильности выбора оборудования для обработки детали.
Примечания:
Т – точение; Рс – растачивание; С – сверление; З – зенкерование; Рз – развертывание; НР – нарезание резьбы, Ф – фрезерование, Ш - шлифование, Д - долбление.
2.1.3 Анализ рабочих приспособлений
Результаты анализа рабочих приспособлений для установки и закрепления деталей на станке сведем в таблицу 4.
Таблица 4. Характеристика рабочих приспособлений
|
Тип оборудования |
Приспособление |
Вид приспособления |
Соответствие принятому типу производства |
Уровень механизации и автоматизации |
|
Вертикально-фрезерный станок 6Т12-1 |
Делительная головка |
С |
Соответствует |
Ручной |
Примечания:
С – специальное приспособление.
В результате анализа было выявлено следующее:
- приспособление имеет специальный (С) вид;
- приспособление соответствуют мелкосерийном производству.
2.1.4. Общий анализ операций технологического процесса
В результате анализа технологического процесса были выявлены следующие операции:
- точение наружных цилиндрических поверхностей;
- растачивание внутренних цилиндрических поверхностей;
- подрезка внутренних и наружных торцев;
- сверление отверстий;
- развертывание отверстий;
- фрезерование;
- нарезание внутренней резьбы;
- шлифование цилиндрических поверхностей;
- шлифование плоских поверхностей.
Специализированные операции в данном технологическом процессе отсутствуют.
2.2. Операционная технология
Основными задачами анализа операционной технологии являются:
- выявление схем обработки на всех позициях детали;
- анализ технологических переходов;
- установление этапов обработки основных поверхностей;
- анализ элементов режимов резания на основных этапах обработки;
- выявление этапов обработки детали и анализ структуры времени выполнения операции.
Анализ операционной технологии производится по операционным картам. Основными объектами анализа являются схемы обработки на каждой технологической операции.