Анодное окисление алюминия и его сплавов

Марка сплава

Темпе­

ратура,

Напря­

жение,

В

Плотность

тока,

А/дм²

Время

обра­

ботки,

мин

АМгЗ, АМг5, АМгб, АМг7 и АМгМ

15-22

12-13

1,0-1,5

25-45

Силумин типа AJI2, AJI4 и ДР.

15-22

12-24

1,5-2,5

25-60

Сплавы АК5 и АВ

15-22

12-15

1,0-1,5

30-45

Чистый алюминий, а также плакированный им материал

15-22

12-15

1,0-1,5

40-60

Сплавы типа Д16 неплакированные)

15-22

12-15

1,0-1,5

30-55

Сплавы АК4 и АК8

15-22

17-20

1,5-2,5

50-60

Резино-металлические детали (независимо от рода сплава)

15-22

12-15

1,0-1,5

25-30

Заклепки из сплавов Д18П, АМг5 и В65

15-22

13-20

1,0-2,0

40-50

Марка сплава

Темпе­

ратура,

*С

Напряжение,

В

Плотность

тока,

А/дм²

Время обра­ботки, мин

начало

конец

Чистый алюминий А7 и др.

0-5

25-20

30-80

1,5-2,5

до 90

Сплавы типа АМг, АВ и т.п.

0-5

15-20

60-120

1,5-2,5

до 90

Сплавы типа АЛ4 и т.п.

0-5

15-20

60-120

1,5-2,5

до 90

Сплавы АК6, АК8, Д16 идр.

от -6 до -10

18-20

40-120

2,0-2,5

до 90

Характеристика

Причины неполадок

Способы устранения неполадок

Малая толщина пленки или отсутствие ее на отдельных участках

1 .Плохой контакт под­весного приспособления с оксидируемым издели­ем и анодной штангой.

2. Высокая температура электролита.

3. Большая концентрация серной кислоты.

1. Обеспечить плотный контакт приспособления с изделием и анодной штангой.

2. Охлаждением или переме­шиванием понизить температуру до 16-18°С.

3. Разбавить электролит водой.

Радужные пятна, тонкая оксидная пленка

Плохой контакт подвес­ного приспособления с изделием и анодной штангой.

Обеспечить плотный контакт приспособления с изделием и анодной штангой.

Рыхлая оксидная пленка, плохая адгезия к металлу

Перегрев электролита (температура выше 22 "С)

Охлаждением и перемеши­ванием снизить температуру электролита до рабочей.

Характеристика

Причины неполадок

Способы устранения неполадок

Темные полосы, пятна, питтинг

1 .Большое содержание примесей алюминия в растворе.

2.Большое содержание примеси хлоридов.

1. Слить электролит, отделив от него осадок гидроксида алюминия.

2. Сменить электролит.

Прижог металла, цвета

побежалости

1 .Плохой контакт под­весного приспособления с оксидируемым издели­ем и анодной штангой. 2.Короткое замыкание между изделием и катодом.

3 .Соприкосновение изделий друг с другом.

1 .Обеспечить плотный контакт приспособления с изделием и анодной штангой.

2. Устранить замыкание.

3. Увеличить расстояние между изделиями.

Отсутствие плеики в глухих отверстиях

Образование газовых мешков у дна отверстий.

Завешивать изделия в ванну глухими отверстиями вверх, обеспечивая выход газов.

Серый порошко­образный налет на оксидной пленке

Плохая очистка поверхности изделий перед оксидированием.

Улучшить очистку поверхности изделий перед оксидированием.

Высокая хруп­кость пленки

Низкая температура электролита.

Повысить температуру электролита.

Рыхлая пленка,

сползающая

после

адсорбционного

окрашивания

Большое содержание примесей алюминия в растворе.

Слить электролит, отделив от него осадок гидроксида алюминия.

Растравливание оксидной пленки

1 .Высокая температура электролита.

2. Большая концентрация серной кислоты.

3. Большая продолжите­льность электролиза.

1 .Охлаждением или переме­шиванием понизить температуру.

2. Разбавить электролит водой.

3. Уменьшить продолжитель­ность электролиза.

Белые пятна на участках пор и трещин металла

Плохая промывка изделий после оксидирования.

Улучшить промывку изделий, ввести обработку в растворе СгОз.

Низкая

коррозионная

стойкость

Малая толщина оксидной пленки.

Увеличить толщину пленки, повысив плотность тока до 1 - 1,5 А/дм²; увеличить продолжительность электролиза.

Характеристика

Причины неполадок

Способы устранения неполадок

Слабая интенсив­ность окраски пленки органи­ческими красителями

1. Малая толщина пленки.

2. Наличие загрязнений в пленке.

1 .Увеличить продолжитель­ность процесса.

2.Перед окрашиванием обработать в 50%-ном растворе азотной кислоты с последующей тщательной промывкой в проточной воде.

Анодное окисление алюминия и его сплавов, в том числе литейных Базовый состав раствора и режимы обработки (г/л):

Кислота серная 2-4

Кислота щавелевая 27-33

Кислота сульфосалициловая 90-110

1. Применяется для получения защитных, твердых и электроизоляционных покрытий на алюминии и его сплавах, в том числе литейных.

2. Процесс ведут при перемешивании электролита.

3. Цвет окисной пленки зависит от состава сплава.

4. Допускается применять для сборочных единиц с негерметизированным сварным швом с последующим кипячением в дистиллированной воде, кроме крупногабаритных.

5. Для крупногабаритных деталей с размерами более 300x200 мм плотность тока снижают в 1,5-2 раза и увеличивают соответственно время анодного окисления.

6. Температура электролита в зависимости от марки сплава приведена в табл. 1.17.

Таблица 1.17.

Температура, °С

Чистый алюминий и сплав типа АМг2

18-28

Сплавы типа Д16, В95 и АЛ2

5-18

Сплавы типа АМг, Амц и АВ

17-23

Марка сплава

Плотность тока, А/дм²

Чистый алюминий, сплавы типа АМг2,АМгЗ, АМц Сплавы типа Д16

Сплавы типа В95, AJI2, Амг и Амгб

5. 3,0 1,0-1,5

5. 2,0

Характеристика

Причины неполадок

Способы устранения неполадок

Рыхлая мажущаяся пленка

Высокая температура электролита.

Поддерживать рабочий диапазон температур.

Коричневые

пятна

1 .Низкая кислот­ность электролита.

2.Низкая концен­трация солей титана.

1 .Добавить щавелевую кислоту.

2.Проанализировать элект­ролит и добавить соль титана.

Прозрачная или полупрозрачная пленка

1 .Низкая кислот­ность электролита.

2. Наличие примесей.

3. Недостаточная проработка электролита.

1 .Добавить щавелевую кислоту.

2.0ткорректировать раствор. 3.Проработать электролит.

Выявление рисунка металла

Дефект материала, применение отож­женного алюминия.

Заменить материал.

Выявление полосча­тости материала На отдельных участках деталей пленка не образуется

Дефект материала, следы проката.

1 .Недостаточно хорошая химическая подготовка.

2.Плохой контакт деталей с подвесками.

Исключить травление перед эматалированием,заменить материал.

1 .Улучшить качество подготовки деталей.

2.0беспечить надежный контакт деталей с подвесками.

Светлые пятна на отдельных участках

Образование газовых экранов при эматалировании.

Изменить конструкцию подвески и положение деталей в ванне.

Зеленоватый и неравномерный оттенок пленки

Включение в металл

полировальной

пасты.

Исключить применение паст, содержащих окись хрома.

Неравномерная

окраска

органическими

красителями

1. Нарушение контакта детали с подвеской.

2. Плохо приготовлен раствор красителя.

1.Обеспечить надежный кон­такт детали с подвеской.

2.Приготовить новый раствор красителя, откорректировать pH.

Обесцвечивание окрашенной пленки при уплотнении

Кислая или щелоч­ная реакция раствора для уплотнения.

Сменить раствор для уплотнения пленки.

Характеристика

Причины неполадок

Способы устранения неполадок

Отсутствие оксидной пленки

Большое содержание воды в растворе. Высокая концентрация компонентов.

Упарить раствор, повысить температуру его кипения. Разбавить раствор водой, понизив температуру кипения до 140 °С.

Появление белого налета на деталях при их хранении

Недостаточная промыв­ка деталей после оксиди­рования.

Удалить белый налет про­мывкой деталей в воде с добавкой хромового ангидрида.

Светлый цвет пленки или неоднородность цвета

Малая продолжитель­ность оксидирования. Низкая концентрация едкого натра.

Увеличить продолжитель­ность оксидирования. Добавить в раствор едкий натр.

Появление красно-бурого налета на деталях после оксиди­рования

1 .Большая концентрация едкого натра.

2.Большое содержание гидратов окиси железа.

1. Добавить воду, снизить температуру кипения, добавить окислитель.

2. Удалить из ванны осадок гидрата окиси железа.

Желто-зеленый налет на деталях

Высокая температура раствора.

Недостаток окислителей.

Понизить температуру раствора и тщательно промывать детали. Добавить окислители.