4.4. Требования к качеству печатных форм и методы контроля

От печатной формы в значительной степени зависит весь ход печатного процесса и качество получаемых оттисков. При визуальном контроле к формам предъявляются следующие требования:

1. Форма не должна иметь никаких механических повреждений, царапин, инородных включений, трещин, грязи.

2. За пределами приводочных крестов должны располагаться шкалы оперативного контроля. При помощи шкалы оперативного контроля производится контроль качества печатных форм.

3. Печатная форма должна иметь маркировку по краске.

4. Изображение на печатной форме должно располагаться в соответствии с требованиями по ширине поля клапана печатной машины.

5. На пробельных элементах должен быть полностью удален копировальный слой.

6. На печатной форме должны быть воспроизведены мелкие растровые элементы с относительной площадью не менее 5%. Допускается воспроизведение самых мелких растровых элементов (1-3%) в виде «растровой пыли» (то есть элементы могут быть расположены с нарушением регулярности).

7. Печатная форма должна быть покрыта равномерно тонким слоем защитного коллоида не более чем через час после ее изготовления. В случае если нет необходимости в хранении, форму можно не покрывать защитным коллоидом (например, если форму устанавливают сразу на печатную машину).

8. Точное соответствие информации печатной формы макету издания.

Методы контроля

Для контроля качества печатных форм используются контрольные шкалы и денситометры, работающие в отраженном свете . Свет, создаваемый специальным источником, отразившись от поверхности пластины, достигает приемника. Интенсивность отраженного потока будет зависеть от соотношения площадей печатных и пробельных элементов на форме. Денситометр в этом случае, естественно, используется не для оценки оптической плотности, а для измерения относительной площади растровых элементов шкалы на форме, что позволяет определить отклонение их размеров относительно фотоформы. Контроль проводится как визуально, так и с помощью денситометра, позволяющего измерить относительный размер растровой точки на печатной форме.

Контроль пластин позволяет контролировать шкала UGRA .

Шкала UGRA–82 представляет собой 5 областей:

Содержит полутоновую шкалу, состоящую из 13 полей, за каждым из которых оптическая плотность меняется на величину равную 0,15 Б от min = 0,15Б до max = 1,95Б;

Содержит окружности с микроштрихами от 4 до 70 мкм в позитивном и негативном исполнении;

Состоит из элементов растрового изображения полутонов с различной площадью растровой точки Sотн,% от 10 до 100% с шагом 10% и линиатурой 60 лин/см (150 точек на дюйм);

Содержит миры скольжения и двоения для контроля печатных процессов;

Содержит элементы растрового изображения в светах (6 полей с min размером растровой точки 0,5 и max 5%) и глубоких тенях изображения (6 полей с min размером растровой точки 95 и max 99,5%).

5. Обоснование выбора оборудования

5.1. Обоснование выбора печатного оборудования

Тексто-иллюстрационная часть проектируемого издания отпечатана форматом 70х100/16, объемом 9 печатных листов и тиражом 3 тыс. экземпляров, относится ко 2 классу точности воспроизведения. Тексто-иллюстрационная часть отпечатана в 4 краски, содержит иллюстрации с линиатурой растра 60 линий/см, издание отпечатано на офсетной бумаге для ВХИ с массой 1м ² 120 г.

Исходя из формата, тиражности, линиатуры растра, красочности, запечатываемых материалов для тексто-иллюстрационной проектируемого издания рекомендуется рассмотреть следующий ряд листовых четырехкрасочных печатных машин необходимого формата: Speedmaster CD 102, KBA Rapida 105, Roland R 704.

Основные параметры печатных машин приведены в таблице 6.

Таблица 6