33. Классификация токарных станков.

В зависимости от вида выполняемых тех.операций токарные станки под-ся на 9 типов:

1. Токарные автоматы и полуавтоматы одношпиндельные.

2. Токарные автоматы и полуавтоматы многошпиндельные.

3. Токарно-револьверные.

4. Свободная группа.

5. Карусельные станки.

6. Токарно-винторезные.

7. Многорезцовые токарные станки.

8. Специалид\зированые токарные станки.

9. Разные.

38.Режимы резания при токарной обработке металлов

Элементами режима реза­ния при точении заготовки явля­ются скорость резания, подача и глу­бина резания. Скоростью ре­зания называется длина пути, пройденного режущей кромкой ин­струмента относительно обрабаты­ваемой поверхности заготовки в единицу времени. Скорость резания измеряется в м/мин и обозначается буквой υ.

Подачей называется величина перемещения режущей кромки инструмента за один оборот заготовки (в направлении подачи) или в еди­ницу времени. Подача измеряется в мм/об или в мм/мин, обознача­ется буквой s и может быть про­дольной (если инструмент пере­мещается параллельно оси враще­ния заготовки) и поперечной (если инструмент перемещается пер­пендикулярно этой оси). Глуби­ной резания называется величи­на срезаемого за один проход резца слоя металла, измеренная по перпен­дикуляру к обработанной поверх­ности детали. Глубина резания из­меряется в миллиметрах и обознача­ется буквой t.

У заготовки различают следую­щие поверхности:

обрабатываемую (с кото­рой снимают стружку), обрабо­танную (полученную после снятия стружки) и резания (которая является переходной между обраба­тываемой и обработанной поверх­ностями и образуется режущим ин­струментом).

41.Требования к обработке цилиндрических поверхностей

Различные детали машин, например валы, зубчатые колеса, оси, пальцы, штоки, пор­шни, имеют наружные цилиндрические по­верхности.

К цилиндрическим поверхностям предъявля­ются следующие требования: прямолинейность образую­щей;

цилиндричность: в любом сечении, перпендикулярном оси, окружности должны быть одинакового диаметра (не должно быть конусообразности, бочкообразности, седлообразности);

круглость: любое сечение должно иметь форму правильной окружности (не дол­жно быть овальности или огранки); соосность: расположение осей всех ступеней ступенчатых деталей на общей прямой.

Невозможно абсолютно точно выдержать требования, предъявляемые к цилиндричес­ким поверхностям: даже при самом тща­тельном изготовлении будут возникать какие-то погрешности.

Допускаемые отклонения формы и располо­жения поверхностей указываются на чертежах деталей условными обозначениями или тек­стом в соответствии с Единой системой конструкторской документации (ЕСКД, ГОСТ 2.308—68).

Для контроля точности диаметров наруж­ных цилиндрических поверхностей приме­няют различные измерительные инструмен­ты. Контроль с точностью до 0,1 мм осу­ществляют штангенциркулем ШЦ-1, а с точностью 0,05 мм — шта­нгенциркулем ШЦ-П. Для измерений с то­чностью до 0,01 мм применяют микрометры с пределами измерений 0 к 25; 25 к 50; 50 к 75; 75 к l00; 100 к 150; 150 к 200; 200 к 300 мм. Точные измерения наружных поверхностей (до 0,01 мм) производят также индикаторной скобой, которую предварительно настраивают на номиналь­ный размер по мерным плиткам. При замерах стрелка индикатора показывает на шкале отклонение от номинального размера. В условиях изготовления больших партий деталей диаметры наружных цилиндрических поверхностей контролируют предель­ными калибрами-скобами. Размер считается правильным, если проходная сторона скобы ПР свободно находит на измеряемую поверхность, а непроходная сторона НЕ не находит.