- •42.Приемы обтачивания гладких цилиндрических поверхностей.
- •43. Приёмы точения внутрених цилиндрических поверхностей.
- •48.Элементы конической поверхностей.
- •1.Виды графической документации.
- •2.Технологический процесс и его составные части.
- •7.Размеры, определяющие точность изготовления деталей. Понятие о допуске.
- •10. Виды и приемы разметки заготовок из металлов .
- •17.Определение длинны заготовки.
- •16.Гибка металлов
- •11. Виды и приёмы Рубки листового металла
- •4. Изделие и его составные части.Изделия
- •14. Опиливание металлов.
- •15. Классификация напильников
- •24. Элементы резьбы
- •25. Классификация резьб
- •31 Технологический процесс
- •32. Классификация металлорежущих станков.
- •33. Классификация токарных станков.
- •38.Режимы резания при токарной обработке металлов
- •41.Требования к обработке цилиндрических поверхностей
- •37. Назначение и сущность токарной обработки металлов.
- •5.Виды контрольно-измерительных инструментов
- •6.Измерение заготовок из металлов. Методы измерения.
- •9.Виды и приемы правки металлов.
- •8. Параметры определяющие качество поверхности детали.
- •12. Приёмы резки металлов ножницами.
- •1. Резание листового металла по прямым линиям.
- •13. Приемы резки металлов ножовкой.
- •20. Приемы сборки деталей из металлов фальцевым швом.
- •19.Инстументы и приспособления для сверления металлов.
- •34.Класификация сверлильных станков.
- •18. Сверление металлов. Получение сложных видов отверстий в мет.
- •36. Устройство станка 2 м 112.
- •47. Элементы и углы режущей части резца.
- •45. Класификация токарных станков по назначению
- •46. Класификация токарных резцов по конструкции…..
- •40. Способы установки заготовок на ток.Станке.
- •44. Правила работы при отрезании на станках.
- •35. Устройство станка тв-6.
- •49. Способы получения конических поверхностей
- •23. Инструменты применяемые для клепания и последовательность приемов работы при клепании
- •3. Техкарта.
- •21. Приемы сборки деталей паянным швом. Инструменты, приспособления и материалы для паяния и лужения металлов.
- •22.Приемы сборки деталей из металлов на заклепках. Виды заклепок.
- •26.Приемы сборки деталей из металлов на резьбе. Виды брака при нарезании резьбы и его причины.
- •39.Приспособления: патроны, центры, оправки, люнеты, планшайбы.
- •50. Требования безопасности при работе на станках.
- •28.Металлы и сплавы, применяемые для изготовления режущей части металлообрабатывающих инструментов.
2.Технологический процесс и его составные части.
Технологический процесс – выполняемые в определенной последовательности действия по изменению формы, размеров, частоты поверхности и св-в.заготовки с целью получения определенной детали.
Составные части:1. Операция- это законченая часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.
Технологическая операция подразделяется на технологические и вспомагательные переходы.
Технологический переход – характеризуется постоянством применения инструмента и постоянством поверхностей, образуемых обработкой.
Вспомагательный переход связан с подготовкой к выполнению техн. Перехода.
Рабочий ход – это законченная часть технологического перехода сост. Из однократного перемещения инструмента относительно заготовки.
Вспомогательный ход необходимым для выполнения рабочего хода.
7.Размеры, определяющие точность изготовления деталей. Понятие о допуске.
В процессе конструирования устанавливают наибольшие и наименьшие предельные размеры, обеспечивающие нормальное функционирование изделия, его безотказность и долговечность.
Основной расчетный размер, проставляемый на чертеже детали, называется номинальным размером (например, номинальные диаметры, соответственно, отверстия и вала Dн, dн). Предельными называются два предельно допустимых размера (наибольший и наименьший), между которыми должен находиться или которым может быть равен действительный размер. Под действительным понимают размер, установленный измерением с допустимой погрешностью.
Верхним предельным отклонением называется алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальным размерами. Для отверстия верхнее предельное отклонение ES = Dmax – Dн; для вала es = dmax – dн .
Нижним предельным отклонением называется алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами. Для отверстия нижнее предельное отклонение ES = Dmin – Dн; для вала es = dmin – dн.
В указанных определениях под термином «отверстие» понимают внутренние элементы (поверхности) деталей, «вал» обозначает наружные элементы. Действительным отклонением называется алгебраическая разность между действительным и номинальным размерами. Отклонение является положительным, если предельный или действительный размер больше номинального, и отрицательным, если указанные размеры меньше номинального.
Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называют допуском размера Т. Его можно определить и как абсолютную величину алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями.
Различают допуск отверстия ТD и допуск вала Td.Допуск характеризует заданную точность изготовления. Чем больше допуск, тем меньше точность.
Допуски можно изобразить графически в виде полей допусков (рис. 2). Поле допуска определяется величиной допуска и его положением относительно номинального размера; оно заключено между двумя прямыми, соответствующими верхнему и нижнему отклонениям относительно нулевой линии. Нулевая линия — это линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладывают отклонения размеров при графическом изображении допусков. Для каждого номинального размера стандартом предусмотрен ряд допусков и основных отклонений, характеризующих положение этих допусков относительно нулевой линии.