- •42.Приемы обтачивания гладких цилиндрических поверхностей.
- •43. Приёмы точения внутрених цилиндрических поверхностей.
- •48.Элементы конической поверхностей.
- •1.Виды графической документации.
- •2.Технологический процесс и его составные части.
- •7.Размеры, определяющие точность изготовления деталей. Понятие о допуске.
- •10. Виды и приемы разметки заготовок из металлов .
- •17.Определение длинны заготовки.
- •16.Гибка металлов
- •11. Виды и приёмы Рубки листового металла
- •4. Изделие и его составные части.Изделия
- •14. Опиливание металлов.
- •15. Классификация напильников
- •24. Элементы резьбы
- •25. Классификация резьб
- •31 Технологический процесс
- •32. Классификация металлорежущих станков.
- •33. Классификация токарных станков.
- •38.Режимы резания при токарной обработке металлов
- •41.Требования к обработке цилиндрических поверхностей
- •37. Назначение и сущность токарной обработки металлов.
- •5.Виды контрольно-измерительных инструментов
- •6.Измерение заготовок из металлов. Методы измерения.
- •9.Виды и приемы правки металлов.
- •8. Параметры определяющие качество поверхности детали.
- •12. Приёмы резки металлов ножницами.
- •1. Резание листового металла по прямым линиям.
- •13. Приемы резки металлов ножовкой.
- •20. Приемы сборки деталей из металлов фальцевым швом.
- •19.Инстументы и приспособления для сверления металлов.
- •34.Класификация сверлильных станков.
- •18. Сверление металлов. Получение сложных видов отверстий в мет.
- •36. Устройство станка 2 м 112.
- •47. Элементы и углы режущей части резца.
- •45. Класификация токарных станков по назначению
- •46. Класификация токарных резцов по конструкции…..
- •40. Способы установки заготовок на ток.Станке.
- •44. Правила работы при отрезании на станках.
- •35. Устройство станка тв-6.
- •49. Способы получения конических поверхностей
- •23. Инструменты применяемые для клепания и последовательность приемов работы при клепании
- •3. Техкарта.
- •21. Приемы сборки деталей паянным швом. Инструменты, приспособления и материалы для паяния и лужения металлов.
- •22.Приемы сборки деталей из металлов на заклепках. Виды заклепок.
- •26.Приемы сборки деталей из металлов на резьбе. Виды брака при нарезании резьбы и его причины.
- •39.Приспособления: патроны, центры, оправки, люнеты, планшайбы.
- •50. Требования безопасности при работе на станках.
- •28.Металлы и сплавы, применяемые для изготовления режущей части металлообрабатывающих инструментов.
22.Приемы сборки деталей из металлов на заклепках. Виды заклепок.
Клепка – технологическая операция соединения деталей с помощью заклепок.
В заклепочных соединениях соединительным элементом является з а к л ей к а. Она представляет собой круглый стержень с головкой. В зависимости от формы головок различают заклепки с полукруглой, потайной и полупотайной головками. В зависимости от материала склепываемых деталей и требований к прочности соединения применяют заклепки из мягкой стали, меди или алюминия.
Заклепки стандартизированы, и при проектировании заклепочного соединения следует подбирать стандартные заклепки.
Ряд заклепок, соединяющих детали, называется заклепочным ш в о м. В зависимости от числа рядов заклепок и их расположения различают однорядные, двухрядные и многорядные швы. По расположению скрепляемых деталей швы подразделяются на швы внахлестку и встык с одной или двумя накладками.
По назначению заклепочные швы подразделяются на следующие виды: п р о ч н ы е, выдерживающие высокие механические нагрузки, например заклепочные швы для соединения деталей ферм мостов; плотные, обеспечивающие главным образом плотность соединения, например швы различных сосудов для жидкостей и газов; прочнеплотные, удовлетворяющие требованиям, предъявляемым к первому и второму видам заклепочных швов.
Заклепки бывают:
-с полукруглой.
-с потайной.
-с полупотайной.
-взрывная.
-трубчатая.
-с прямоугольной головкой.
26.Приемы сборки деталей из металлов на резьбе. Виды брака при нарезании резьбы и его причины.
Процесс сборки любого резьбового соединения включает в себя следующие операции: установка деталей, наживление, завинчивание, затяжка, иногда дотяжка, по необходимости установка стопорных деталей и приспособлений, предохраняющих от самоотвинчивания.
При наживлении ввертываемая деталь должна быть подведена к резьбовому отверстию до совпадения осей и вкручена в резьбу на 2–3 нитки. Каждый, кому приходилось работать с мелкими винтами, знает, как неудобно бывает держать винт в труднодоступных местах, например снизу. Профессионалы в таких случаях применяют магнитные и другие специальные отвертки. Но если их нет, отчаиваться и клясть неподатливый винт крепкими словами не стоит, задачу можно решить с помощью нехитрого приспособления, которое легко изготавливается буквально за несколько секунд. Из тонкой мягкой проволоки нужно сделать небольшой крючок и поддерживать им винт, пока он не войдет в резьбовое отверстие на несколько ниток. Затем нужно просто потянуть за проволоку – петля раскроется и освободит винт для дальнейшего ввинчивания инструментом.
После наживления на деталь устанавливают сборочный инструмент (ключ или отвертку) и сообщают ей вращательные движения (завинчивают). Завинчивание завершают затяжкой, которая создает неподвижность соединения.
Дотяжку производят в том случае, когда деталь крепится несколькими болтами (винтами). Например, при креплении головки блока цилиндров (в двигателе автомобиля), болты ввинчиваются без предварительной затяжки, а после того как они установлены все, производят дотяжку. Это осуществляется в определенном порядке – по так называемому методу спирали
Виды брака:
-рваная резьба: тупой метчик или плашка; неудовлетворенное охлаждение; перекос метчика или плашки относительно отверстия при неправильной установки.
-тупая резьба: большой диаметр просверленного отверстия под резьбу или малый диаметр стержня; малый передний или задний углы сверла; высокая вязкость детали материала.
-ослабленная резьба: биение инструмента; применение повышенных скоростей резания.