- •Обработка металлов давлением (омд)
- •Холодная листовая штамповка (хлш)
- •Резка материалов
- •Конструкция штампа
- •Раскрой материала
- •Вытяжка
- •Изготовление деталей из пластмасс
- •Прессформы
- •Основные методы изготовления изделий из пластмасс
- •Штамповка изделий из листового материала
- •Пресслитье
- •Литье под давлением
- •Экструзия
- •Обработка пластмасс
- •Технологические требования, предъявляемые к конструкциям пластмассовых деталей
- •Порошковая металлургия
- •Классификация технологических процессов
- •Оформление технологической документации
- •Концентрация и дифференциация операций
- •Проектирование единичных техпроцессов
- •Выбор баз
- •Типовые и групповые технологические процессы
- •Технологичность
- •Сборка приборов
- •Основные методы сборки
- •Методы соединения Резьбовое соединение
- •Прессовые соединения
- •Термопосадки
- •Клепаные соединения
- •Сравнительная характеристика с точки зрения автоматизации
- •Проектирование техпроцесса сборки
- •Такт в сборке и организационная форма сборки
- •Технологическая схема сборки
- •Электромонтажные соединения
- •Классификация методов выполнения электромонтажных соединений
- •Накрутка
- •Обжимка
- •Сравнительная характеристика видов соединений
- •Физико-химические основы паяных соединений
- •Процесс пайки
- •Основные этапы проектирования технологии пайки
- •Технология пайки
- •Групповые методы пайки
- •Пайка погружением
- •Пайка волной припоя
- •Пайка оплавлением
- •Покрытия и антикоррозионная защита
- •Очистка поверхности деталей
- •Механическая очистка
- •Химическая очистка.
- •Ультразвуковая очистка
- •Виды покрытий
- •Контроль покрытий
- •Лакокрасочные работы
- •Защита готовых изделий от коррозии
- •Проектирование специальных приспособлений
- •Закрепление детали в приспособлении
- •Требования к зажимным устройствам:
- •Расчет усилия закрепления
- •Гидроцилиндр
- •Электромагнитные зажимные устройства
- •Проектирование специальных приспособлений
- •Специальные элементы приспособлений
- •Погрешности, влияющие на точность работы приспособления
- •Некоторые вопросы печатного монтажа
- •Новые направления в приборостроении
- •Высокоскоростное резание
- •Пятикоординатное фрезерование
- •Резание струей воды
- •Технология быстрого перепроектирования (rp)
- •Стереолитография (stl)
- •Лазерное спекание порошков (sls)
- •Нанесение термопластов (fdm)
- •Моделирование склейкой (lom)
Прессовые соединения
Прессовые соединения широко применимы благодаря простоте, механизации и автоматизации. Для выполнения соединения необходимо преодолевать большое трение, для чего применяется прессовое оборудование. При наличии радиального натяга возникает сила трения на контактной поверхности.
iрасч=d1-d2 (диаметры охватываемой и охватывающей поверхностей)
Процесс запрессовки: микронеровности поверхности сминаются, за счет чего натяг уменьшается.
Когда К=0 смятия нет, к=1 – полное смятие.
iдейств=ip-2(K1Rz1-K2Rz2)
0≤K≤1
Максимальное смятие К1+К2=1
, где
p – радиальное удельное давление на сопрягаемых поверхностях
d – наименьший диаметр сопрягаемых деталей
l – длина сопряжения
f – коэффициент трения
Величина удельного давления определяется как
, где
с1 и с2 – коэффициенты, учитывающие соотношение размеров сопрягаемых деталей и свойства их материалов
Е1 и Е2 – модули упругости деталей
К – коэффициент, учитывающий относительно удлинение детали
К=1, если
µ - коэффициент Пуассона
Усилие запрессовки определяется максимальной величиной трения, а усилие распрессовки больше него на 20÷30%.
При малых даметрах сопрягаемых деталей для повышения надежности соединения для одной из деталей делают накатку (как правило, на валу).
═════════════════════════════════
Для получения качественных прессовых соединеней необходимо:
- точная ориентация соединяемых деталей
- соосность усилия силы запрессовки и силы сопротивления
- обеспечения симметричности опорных поверхностей относительно результирующей силы сопротивления
- сила запрессовки и перемещение детали должны быть определены
- обеспечение равномерности усилия и невысокой скорости (не более 7 мм/с)
- для обеспечения заданной точности сопрягаемые детали должны иметь фаску (самоцентровка)
Термопосадки
Используются в случае, когда к соединяемым деталям нельзя прикладывать большое усилие запрессовки.
Сущность процесса – нагревается охватывающая деталь или охлаждается охватывемая, при этом необходимо обеспечить минимальный зазор, после принятия температуры окружающей среды образуется радиальный натяг, который несколько меньше расчетного, поскольку часть микронеровностей совпадает.
, где
S – минимальный зазор
to – температура окружающей среды
ip – расчетный допуск
d – номинальный диаметр
α – коэффициент линейного расширения материала
Клепаные соединения
Соединение очень прочное, применяется в случае, когда нет возможности соединить другими методами.
1 – закладная головка
2 – стержень
3 – замыкающая головка
σт1>σт2
h1>h2
Замыкающая головка располагается со стороны более прочного материала, а если σт1=σт2, то со стороны матерала с большей толщиной.
Соединение осуществляется за счет пластического деформирования в холодном состоянии крепежного элемента.
Клепка производится пуансоном
Перед формообразованием детали должны быть сжаты. Необходимо, чтобы стержень был пластически деформируем.
При этом пластически деформируется только заклепка! (Al, Cu) Это приводит к появлению осевого натяга.
При выполнении операции необходимо соблюдать следующие условия:
- операция должна выполняться без потери устойчивости системы
- должно хватать материала для образования замыкающей головки, то есть h определяется заранее.
h=(1,3÷1,6)d
Для потайной головки
У пустотелых края загибаются – для них усилие значительно меньше.
Усилие, необходимое для выполнения операции
, где
P – усилие формообразования замыкающей головки
d – номинальный диаметр
k – коэффициент, зависящий от формы головки
k=28,6 (сферическая)
k=15,2 (цилиндрическая)
k=26,2 (потайная)
k=4,33 (полая)