- •Система технического обслуживания и планового ремонта оборудования. Виды ремонтов, их назначение, объем работ, особенности.
- •Основные понятия о надежности, характеризующие техническое состояние объекта.
- •3. Параметры технического состояния оборудования.
- •Количественные и комплексные показатели надежности.
- •Ремонтопригодность изделий- определение, значение, средства обеспечения.
- •Долговечность машин и оборудования и ее показатели.
- •Виды неисправностей деталей нефтяного оборудования.
- •Классификация способов восстановления изношенных деталей.
- •9. Ремонт деталей механической обработкой. Способы ремонта.
- •10. Применение сварки и наплавки при ремонте нефтяного оборудования.
- •11. Особенности ремонта деталей типа валов
- •12. Особенности ремонта деталей типа дисков
- •13. Ремонт деталей типа втулок.
- •14. Особенности сварки и наплавки деталей из чугуна и цветных металлов.
- •15. Ремонт деталей давлением.
- •16. Неуравновешенность деталей и узлов. Способы уравновешивания.
- •17. Виды дефектоскопии и область их применения.
- •18. Основные сведения о смазке
- •19. Система тор оборудования по фактическому состоянию.
- •20. Диагностика технического состояния оборудования.
- •21. Структура производственного процесса кр.
- •22. Моечно-очистные работы, способы проведения.
- •23. Восстановление деталей полимерными покрытиями
- •24. Приработка и испытание машин и агрегатов
- •25. Технологический процесс сборки оборудования.
- •Курс «Эксплуатация и ремонт машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов»
13. Ремонт деталей типа втулок.
К деталям типа втулок относятся вкладыши подшипников, направляющие втулки, детали сальниковых уплотнений, гильзы цилиндров компрессоров, цилиндровые втулки насосов. Основные дефекты- износ наружных, внутренних цилиндрических и торцовых поверхностей, износ резьб, задиры и риски на трущихся поверхностях, трещины. При ремонте сначала устраняют трещины, а затем наращивают изношенные рабочие поверхности способами наплавки, металлизации, гальваническими и пластмассовыми покрытиями или заливкой антифрикционными сплавами.
1)Ремонт подшипников скольжения. Подш-ки скольжения часто работают при значительных удельных нагрузках и высоких скоростях, что приводит к их изнашиванию, увеличению зазоров в сопряжении вала с опорой и, как следствие этого, к появлению биения и вибрации вала. В результате на рабочей поверхности подшипника образуются задиры и трещины, а также происходит отслаивание антифрикционного сплава от вкладыша подшипника. Ремонт вкладыша состоит из след. операций: подготовка вкладыша к заливке, подготовка антифрикционного сплава, заливка подшипника и последующая механическая обработка. Биметаллические втулки обычно не ремонтируют, а заменяют новыми. В отдельных случаях биметаллические втулки изготовляют путем запрессовки бронзовой втулки в стальной стакан с последующей мех.обработкой до первоначального размера.
2)Ремонт сменных цилиндрических втулок. Их обычно применяют в машинах поршневого типа- компрессорах, насосах, ДВС, ШГН. Дефектами являются: износ внутренней рабочей поверхности, что приводит к увеличению зазора между трущимися поверхностями поршня и втулки и, следовательно, к нарушению плотности сопряжения. Цилиндровую втулку обычно ремонтируют способом ремонтных размеров. Для малогабаритных втулок- гильз используют вертикальные расточные станки, а окончательную обработку выполняют на специальных хонинговальных станках. Крупногабаритные втулки растачивают на горизонтальных расточных станках многорезцовыми головками, закрепленными на бортштанге. После расточки поверхность подвергают шлифованию и хонингованию.
14. Особенности сварки и наплавки деталей из чугуна и цветных металлов.
Сваркой называется процесс образования неразъемного соединения деталей или их отдельных частей вследствие межатомарного взаимодействия или действия сил молекулярного сцепления. Сваркой соединяют металлы и неметаллические материалы, например, стекло, пластмассы и др. При сварке металлов, за исключением холодной сварки, производят местный нагрев соединяемых частей до перехода их в пластическое (сварка давлением) или в расплавленное состояние (сварка плавлением). Стремятся, чтобы металл шва обладал одинаковыми - свойствами с основным металлом - Это определяет подбор присадочного материала и режима сварки.
Наплавка — процесс нанесения расплавленного металла необходимого состава на поверхность детали, нагретую до температуры плавлении. При наплавке нанесенный слой металла прочно соединяется с основным металлом вследствие образования металлической связи.
Наплавку применяют для восст-я размеров детали и придании заданных свойств ее поверхности путем правильного выбора хим-го сос-ва и стр-ры наплавленного металла.
Наплавка является разновидностью сварки. Однако наплавочные процессы отличаются от сварочных. При наплавке сварочный процесс используется для наращивания на основной металл слоя металла или сплава со свойствами, иногда отличающимися от свойств основного металла.
Сварка деталей из чугуна связана с определенными технологическими трудностями. Стр-ра чугуна существенно изменятся при нагреве, и после быстрого охлаждения в зоне сварного шва обр-ся белый чугун, отличающийся повыш-ой твердостью и хрупкостью.
Холодная сварка, т.е. без предварительного нагрева, применяется при ремонте неответственных деталей простой формы, с малым объемом наплавки и не требующих последующей механической обработки. Детали можно сваривать стальными электродами с защитно-легирующими покрытиями, чугунными, медными или медно-никелевыми (из монель-металла) электродами со специальными покрытиями. Для уменьшения зоны прогрева материала сварка ведется короткими участками длиной 100-120 мм. Сварка каждого следующего участка начинается после остывания предыдущего до температуры 60-80 °С. Для холодной сварки чугуна применяют стальные электроды с соответствующими покрытиями. Сварку можно вести переменным или постоянным током. Сварной шов можно усилить предварительной установкой шпилек из малоуглеродистой стали. При этом кромки деталей обрабатываются под угол 45° каждая.
Полугорячая сварка чугуна ведется с подогревом детали до 300-400 °С в печах или ацетиленокислородным пламенем. Электродуговая сварка может выполняться низкоуглеродистыми стальными электродами с обмазкой. Газовая сварка ведется чугунными прутками марки Б, стальной сварочной проволокой, латунью и другими цветными сплавами. Сварка латунью обеспечивает плотный шов, хорошо поддающийся механической обработке. Флюсом может служить смесь, составленная из буры (56 %), поваренной соли (22 %) и углекислого калия (22 %).
Горячая сварка чугуна выполняется с предварительным нагревом детали до 600-800°С в печах, горнах или индукционными нагревателями. Вначале рекомендуется медленный нагрев со скоростью примерно 60 °С в час. При достижении температуры 200-250 °С скорость нагрева детали можно увеличивать. Сварка ведется непрерывно электродами из чугуна А или Б с покрытием. При снижении температуры детали до 400 °С сварка прекращается. Для предупреждения остывания в процессе сварки деталь непрерывно подогревается или надежно укрывается термоизоляционным материалом (песком, золой, асбестом и т.п.). Если к концу сварки температура детали оказывается меньше 600 °С, то ее вновь подогревают до 600-650 °С и затем медленно охлаждают вместе с печью или под слоем мелкого древесного угля.
Сварка алюминия и его сплавов усложняется химической активностью алюминия, который, соединяясь с кислородом, образует окись алюминия - тугоплавкое (2050 °С), неэлектропроводное соединение. Частицы окиси алюминия осаждаются в расплавленном металле, существенно ухудшая качество шва. Предупреждение образования окиси достигается защитой расплавленного металла инертными газами, например, аргоном или применением растворяющих флюсов. Используется электродуговая или газовая сварка. Независимо от способа сварки деталь предварительно прогревается до температуры 250-300 °С. Для устранения внутренних напряжений и получения мелкозернистой структуры шва необходимо обеспечивать медленное охлаждение детали после сварки.
Сварка меди и медных сплавов выполняется теми же способами, что и алюминиевых сплавов, но технологически значительно проще. При газовой или дуговой сварке угольными электродами в качестве присадочных материалов для медных деталей применяют пруток из фосфористой меди или меди для латунных и бронзовых деталей - прутки из этих же или близких по составу материалов. В качестве флюса можно применять смесь буры и борной кислоты в соотношении 1:1. Основными технологическими операциями сварки являются подготовка деталей к сварке, сборка их в приспособлениях для сварки, сварка, термообработка сварного шва, и контроль сварного соединения.