- •Система технического обслуживания и планового ремонта оборудования. Виды ремонтов, их назначение, объем работ, особенности.
- •Основные понятия о надежности, характеризующие техническое состояние объекта.
- •3. Параметры технического состояния оборудования.
- •Количественные и комплексные показатели надежности.
- •Ремонтопригодность изделий- определение, значение, средства обеспечения.
- •Долговечность машин и оборудования и ее показатели.
- •Виды неисправностей деталей нефтяного оборудования.
- •Классификация способов восстановления изношенных деталей.
- •9. Ремонт деталей механической обработкой. Способы ремонта.
- •10. Применение сварки и наплавки при ремонте нефтяного оборудования.
- •11. Особенности ремонта деталей типа валов
- •12. Особенности ремонта деталей типа дисков
- •13. Ремонт деталей типа втулок.
- •14. Особенности сварки и наплавки деталей из чугуна и цветных металлов.
- •15. Ремонт деталей давлением.
- •16. Неуравновешенность деталей и узлов. Способы уравновешивания.
- •17. Виды дефектоскопии и область их применения.
- •18. Основные сведения о смазке
- •19. Система тор оборудования по фактическому состоянию.
- •20. Диагностика технического состояния оборудования.
- •21. Структура производственного процесса кр.
- •22. Моечно-очистные работы, способы проведения.
- •23. Восстановление деталей полимерными покрытиями
- •24. Приработка и испытание машин и агрегатов
- •25. Технологический процесс сборки оборудования.
- •Курс «Эксплуатация и ремонт машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов»
19. Система тор оборудования по фактическому состоянию.
Сущность ТОР по факт-му сост-ю закл-ся в том, что ремонтные работы произв-ся только при снижении прогнозируемых пар-в до пред-ого сос-я. При этом производятся регламентируемые по периодичности и объему ТО с учетом фактического состояния. Орг-ция ТОР по факт-му состоянию предполагает периодический или непрерывный мониторинг д/обеспечения заданного уровня надежности и работоспособности.
При соблюдении установленных правил эксплуатации регламента диагностирования и принятия решений по изменению фактического состояния оборудования в зависимости от полученной информации. Применение системы ТОР по фактич-му состоянию должно обеспечить: 1. остановку системы только по необходимости; 2. замена деталей и узлов при достижении предельного состояния, износа или отклонение параметров за пределы допустимых; 3. естественное ТО и объективный контроль качества ремонта.
Д/обеспечения структурной схемы ТОР по фактич-му состоянию необходимо: 1. выбор минимально достаточных контролируемых параметров; 2. обеспечение области допустимых изменений контролируемых параметров; 3. разработку алгоритмов и программ диагностирования технического состояния объекта; 4. создания условий и технических средств диагностирования д/ оперативного распознавания неисправности на основе автоматического контроля.
Основой ТОР яв-ся тех. диагностирование и прогнозирование состояния объекта. Отличительной особенностью яв-ся то, что обор-е работает до предотказного состояния.
Необходимые условия применяемые ТОР по фактическому состоянию: экономическая целесообразность, наличие приборной базы, методика определения ТС и прогнозирование, контроль и пригодность обор-я.
Орг-ция ТОР по фактическому сос-ю предксматривает выполнение следующих работ: ТО, оперативный контроль, плановые (неплановые) диагностирование (неплановый при изменении каких-либо параметров), ремонт по ТС.
20. Диагностика технического состояния оборудования.
Диагностика – отрасль науки, изучающая и устанавливающая признаки состояния, а также методы принципы и средства, при помощи которых дается заключение о характере и существе неисправностей системы ее разборки и производится прогнозирование ее ресурса. Техническая диагностика машин представляет собой систему методов и средств, применяемых при определении технического состояния машины без ее разборки. При помощи технической диагностики можно определять состояния отдельных деталей и частей машин, производить поиск неисправностей, вызвавших остановку или ненормальную работу машины.
На основе полученных при диагностике данных о характере износа деталей в частей машины в зависимости от времени ее работы техническая диагностика позволяет прогнозировать техническое состояние машины на последующий срок работы после диагностирования.
Техническое диагностирование - это процесс определения технического состояния объекта с определенной точностью. Результатом диагностирования служит заключение о техническом состоянии объекта с указанием при необходимости места, вида и причины дефекта.
Диагностирование - один из элементов системы ТО. Основой его цель - достижение максимальной эффективности эксплуатации машин и, в частности, сведение до минимума затрат на их ТО. Для этого дают своевременную и квалифицированную оценку технического состояния машины и разрабатывают рациональные рекомендации по дальнейшему использованию и ремонту сборочных единиц (обслуживанию, ремонту, дальнейшей эксплуатации без обслуживания, замене сборочных единиц, материалов и т.п.). Диагностирование проводят как при ТО, так и при ремонте.
При ТО задачи диагностирования заключаются в том, чтобы установить потребность в проведении капитального или текущего ремонта машины или ее сборочных единиц; качество функционирования механизмов и систем машин; перечень работ, которые необходимо выполнить при очередном техническом обслуживании.
При ремонте машин задачи диагностирования сводятся к выявлению сборочных единиц, подлежащих восстановлению, а также оценке качества ремонтных работ.
Объектом технической диагностики может быть техническое устройство или его элемент. Условимся объект технической диагностики называть мех-м. Простейшим объектом технической диагностики будет кинематическая пара или сопряжение.
При оценке технического состояния различных объектов ис-тользуют как субъективные, так и объективные методы диагностирования.
Субъективные методы диагностирования. К ним относятся визуальный осмотр, прощупывание, остукивание, опробование и ослушивание сборочных единиц и машины в целом. Эти методы позволяют выявить лишь качественные отклонения состояния того или иного механизма от нормы (ослабление крепления, наличие трещин, изломов и деформаций в деталях, подтекание топлива, масла, охлаждающей жидкости и электролита, обрыв и расслоение ремней, неполнота сгорания топлива, неравномерное натяжение гусеничных полотен, попадание воздуха в гидросистему и т.д.). В практике они находят широкое применение для предварительной (ориентировочной) оценки технического состояния.
Объективные методы диагностирования дают точную количественную оценку сборочной единицы, машины. Объективное диагностирование разделяют на прямое и косвенное.
Прямое диагностирование - это процесс определения технического состояния объекта по его структурным параметрам (зазорам в подшипниковых узлах, в клапанном механизме, в верхних и нижних головках шатунов кривошипно-шатунного механизма, биению валов, размерам деталей, доступных для непосредственного измерения, и др.).
Косвенное диагностирование - это процесс определения фактического состояния объекта диагностирования по косвенным, или, как их называют, диагностическим параметрам.
В качестве косвенных показателей используют изменение параметров рабочих процессов, структурных шумов, содержания продуктов износа в масле, мощности, расхода топлива и др.