9. Ремонт деталей механической обработкой. Способы ремонта.

1) Способ ремонтных размеров. Сущность способа заключается в том, что одну из изношенных деталей сопряжения, обычно более трудоемкую, подвергают механической обработке до заранее установленного ремонтного размера с целью придания ей правильной геометрической формы и получения требуемой шероховатости, а другую деталь заменяют новой или заранее отремонтированной до этого же ремонтного размера, что обеспечивает первоначальную посадку в сопряжении . Положительными сторонами способа ремонтных размеров являются: увеличение срока службы и простота технологии ремонта более дорогой и трудоемкой детали сопряжения; возможность заранее организовать изготовление заменяемых деталей, что позволяет сократить сроки ремонта и снизить его стоимость. Отрицательные стороны: необходимость в замене сопряженной детали4 наличие нескольких ремонтных размеров деталей, что помимо эксплуатационных неудобств вызывает необходимость иметь лишний резерв запасных частей. Этот способ применяют при ремонте цилиндров компрессоров и ДВС, цилиндровых втулок поршневых насосов , шеек коленчатых валов, зубчатого венца стола ротора.

2) Способ дополнительных ремонтных деталей. Он заключается в использовании дополнительных ремонтных деталей, которые закрепляют непосредственно на изношенной детали. Толщина дополнительных ремонтных деталей обычно значительно превышает величину износа ремонтируемой детали, в связи с чем перед установкой доп.детали необходимо удалить с изношенной поверхности слой металла. При восстановлении концевой шейки вала, обрабатывают шейку до меньшего размера, если позволяет механич.прочность, и напрессовывают дополнит.втулку, а затем производят ее механич.обработку до первоначального размера и требуемой шероховатости поверхности. Возможно дополнительное крепление втулки на валу штифтами, резьбовыми стопорами или электросваркой. Изношенные отверстия растачивают под больший диаметр и запрессовывают втулку, которую обрабатывают до номинального размера отверстия детали. Недостаток способа: уменьшение механич.прочности основной детали, вследствие мех.обработки.

3) Способ замены части детали. Способ заключается в удалении изношенной части детали и присоединении вместо нее дополнительной детали. Заменяемая часть детали соединяется с основной при помощи сварки, резьбы, клея, после чего производится ее окончательная механич.обработка для получения требуемой точности и шероховатости поверхности. Недостаток: сложность ремонта для термически обработанных деталей.

10. Применение сварки и наплавки при ремонте нефтяного оборудования.

Сваркой называется процесс образования неразъемного соединения деталей или их отдельных частей вследствие межатомарного взаимодействия или действия сил молекулярного сцепления. На ремонтных предприятиях нефтяной и газовой промышленности для ремонта стальных деталей в основном применяют ручную электродуговую и реже ручную газовую сварку. Сваркой соединяют отдельные части деталей, заваривают трещины, раковины и устраняют другие дефекты. Наплавка- процесс нанесения расплавленного металла необходимого состава на поверхность детали, нагретую до температуры плавления. При наплавке нанесенный слой металла прочно соединяется с основным металлом вследствие образования металлической связи. Наплавку применяют для восстановления размеров детали и придания заданных свойств ее поверхности. Наплавка является распространенным способом ремонта деталей бурового и газонефтепромыслового оборудования, таких как валы, зубчатые колеса, муфты, звездочки, клапаны и др. Наибольшее распространение на ремонтных предприятиях нефтяной и газовой промышленности получили ручная газовая и электродуговая наплавки, автоматическая и полуавтоматическая наплавки электрической дугой под слоем флюса и вибродуговая наплавка. Выбор наплавляемого материала производят с учетом материала ремонтируемой детали, ее формы, размеров, условий работы. Широко используется стальная сварочная проволока. Ручная газовая сварка и наплавка-расплавление основного и присадочного материала осуществляется теплом, выделяющимся в процессе сгорания горючих газов(ацетилен) в среде кислорода. На ремонтных предприятиях для газовой сварки широко применяют инжекторные горелки среднего давления. Качество сварного шва существенно зависит от расхода ацетилена, угла наклона горелки по отношению к оси сварного шва и скорости перемещения горелки. К недостаткам газовой наплавки следует отнести неравномерность толщины наплавленного слоя. Ручная электродуговая сварка и наплавка- источником тепла для расплавления металлов является электрическая сварочная дуга, возникающая между электродом и свариваемым металлом. Качество сварного шва и наплавленного слоя определяется диаметром электрода, типом и маркой электрода, величиной сварочного тока, напряжением на дуге, скорость сварки и положением шва. Чаще всего используются металлические электроды, представляющие собой металлический стержень, на поверхность которого нанесен слой покрытия, предназначенный для стабилизации горения дуги, защиты расплавленного металла от кислорода и азота воздуха. Ручную электродуговую наплавку целесообразно применять при небольшом объеме работ, а также при наплавке труднодоступных мест. К преимуществам ручной электродуговой наплавки относится удобство и простота процесса. Недостатки- низкая производительность, низкая стабильность дуги и невысокое качество наплавки.