Погрешности при механической обработке

Всё многообразие погрешностей, которые имеют место при механической обработке, можно разделить на:

• Теоретические погрешности;

• Погрешности настройки;

• Погрешности установки;

• Погрешности обработки.

Теоретические погрешности имеют место в тех случаях, когда используется приближённая схема обработки, либо когда в целях снижения затрат используют приближённый профиль инструмента и т.д. Например, обеспечение точности шага ходовых винтов во многом определяется возможностью оборудования.

Погрешность настройки. Всякий раз при смене инструмента производится настройка оборудования. Существует два метода настройки:

1. Метод пробных проходов;

2. Настройка по эталону.

В первом случае, после пробного прохода производится измерение обработанной поверхности, чтобы определить необходимые дальнейшие изменения положения инструмента относительно обрабатываемой поверхности. Метод обеспечивает высокую точность, но отличается большой трудоёмкостью и требует исполнителя высокой квалификации. Точность настройки зависит от точности измерителя, который используется при контроле, а также от точности механизма станка, регулирующего положение инструмента.

Во втором случае, режущая кромка инструмента должна контактировать с поверхностью эталона. Настройка по эталону отличается высокой производительностью, но меньшей точностью, так как осуществляется в станке, а обработка ведётся в динамических условиях. Точность данного метода определяется точностью изготовления эталона.

В общем случае, погрешность настройки можно принимать за 0,1 допуска, или 2.

Погрешность установки. , где П_б - погрешность базирования, П_з – погрешность закрепления, П_пр – погрешность приспособления.

Погрешность обработки. Эти погрешности подразделяются на два вида:

1. Погрешности, на которые не влияют силы резания;

2. Погрешности, на которые влияют силы резания.

К погрешностям, на которые не влияют силы резания, относятся погрешности оборудования, а также погрешность инструмента.

Погрешность оборудования определяется точностью его изготовления и регламентируется документацией, где оговаривается точность размещения шпинделя относительно направляющих, величины биения, точность размещения отдельных механизмов и т.д. В процессе эксплуатации, точность оборудования постоянно снижается.

Погрешности инструмента, на которые влияют силы резания, необходимо учитывать в тех случаях, когда его размеры определяют размеры обработки, то есть для осевого инструмента, для прорезных и канавочных фрез.

Размерные инструменты выполняются по определённому квалитету точности (8-9) и эта точность переносится на деталь.

Погрешности как результат силового воздействия

К ним относятся:

1. Погрешности, являющиеся результатом податливости элементов технологической системы СПИД;

2. Размерный износ инструмента. В результате размерного износа инструмента изменяется положение режущей кромки относительно обрабатываемой поверхности. Для точения, диаметр заготовки (D_заг) будет определяться износом резца (d): D_заг=D+d. Для свёрел, имеющих обратную конусность, перезаточка инструмента ведёт к изменению диаметра (0,050,1мм на 100 мм длины сверла).