30. Классификация видов термической обработки.

ТО – технологический процесс состоящий из нагрева, выдержки, охлаждения материала по определенному режиму. Цель: изменить стр-ру и св-ва в заданном направлении. Применяется: как промежуточная стадия, для улучшения св-в и как окончательная операция, для предания металлу эксплуатационных св-в. Основные факторы: t°C, время.

Термообработка привязывает к структурным изменениям:

Если деталь охлаждается медленно с печью, то проходит процесс вторичной кристаллизации и деталь находится в состоянии близкой к равновесной.

Если охлаждается на воздухе, то проходят превращения близкие к равновесной.

При быстром охлаждении ( в воде, масле) в металле не успевает пройти диффузионный процесс и металл будет находится в неравновесном состоянии.

Классификацию ТО разработал современный ученый Богвар.

31. Теория термич обработки. Отжиг. Виды отжига.

Отжиг – ТО, при которой производят нагрев детали до требуемой температуры, выдержка и медленное охлаждение печи. Цель: получить однородную равновесную структуру без остатков напряжения/

• Полный

• Неполный

• Изотермический

Полный отжиг применяется для эвтектоидных сталей Деталь нагревают, выдерживают до полной перекристаллизации и медленно охлаждают. Образуется мелкое зерно из аустенита, из которого, при охлаждении формируется равномерное мелкозернистое феррито-перлитная структура. Скорость охлаждения зависит от структуры материала (от 30 - 200°С/час).

Неполный отжиг отличается от предыдущего тем, что изделие нагревают до более низкой температуры. Используют для улучшения обрабатываемости резания. Позволяет экономить время и уменьшить стоимость.

Изотермический используется только для легированных сталей. Улучшает их обрабатываемость. Деталь нагревают, быстро охлаждают до 680°С, выдерживают и медленно охлаждают. Если при проведении отжига охлаждение проводится на воздухе, то отжиг называется нормализацией.

32. Теория терм обработки. Закалка. Виды закалки.

ТО – технологический пр-сс сост. из нагрева, выдержки, охлаждения материала по опред. режиму. Цель: изменить стр-ру и св-ва в заданном направлении. Применяется: как промежут. стадия, для улучшения св-в и как оконч. операция, для предания металлу эксплуатационных св-в. Основные факторы: t°C, время.

Закалка – ТО, при кот. произв. нагрев деталей выше Т фазовых превращений, выдерживают при этой Т и охлаждают с высокой скоростью.

Цель: создать на поверхности детали неравновесную стр-ру, кот. будет иметь высокую прочность и твердость.

Закалка может быть: 1) без полиморфного превращения (произв. нагрев и выдержку для получения пересыщенного твердого раствора, кот. фиксируют при быстром охлаждении) 2) с полиморфным превращением (детали нагрев. выше Т фазовых превращений, выдержка и быстрое охлаждение для получения структурно-неравновесного состояния)

При охлажд. различают три периода: 1. период пленочного кипения (образуется паровая рубашка, из-за нее скорость охлажд. очень мала) 2. период пузырчатого кипения (паровая рубашка разрушается, скорость охлажд. увеличивается) 3. период конвективного теплообмена (Т детали станов-я меньше, чем Т кипения жидкости, скорость охлажд. резко падает)Прокалываемость – глубина проникнов. закаленной зоны (не сквозная), что обусловлено тем, что при закалке деталь охлажд. быстрее с поверх-ти и меньше в сердцевине.

Закалочные среды: - вода - минер. масла - водные растворы моющих средств

На прокалыв. влияют: -хим. состав -характ. зак. среды - Т детали - Т жидкости - объем жидкости

Для уменьшения внутреннего напряжения применяют закалку в 2 жидкостях: сначала в воде до 400С, затем охлажд. в масле.