- •А.К. Зайцев основы конструкторско-технологического проектирования приборов: Разработка конструкторской документации курсового и дипломного проектов
- •Рецензент:
- •Предисловие
- •1. Общие требования к графической части курсового проекта
- •2. Кинематическая схема
- •Основные характеристики и параметры элементов, указываемые на кинематических схемах
- •3. Чертеж общего вида
- •4. Сборочные чертежи
- •5. Спецификация чертежей
- •6. Рабочие чертежи деталей
- •6.1. Основные общие требования к рабочим чертежам деталей
- •Текстовые указания на чертежах
- •6.2. Размеры на рабочих чертежах деталей
- •6.2.1. Назначение размеров
- •6.2.2. Нанесение размеров
- •Нанесение размеров крепежных отверстий
- •6.3. Предельные отклонения размеров
- •6.3.1. Назначение предельных отклонений линейных размеров и посадок
- •Характеристика и применяемость посадок, принятых в приборостроении
- •6.3.2. Назначение предельных отклонений угловых размеров
- •6.3.3. Назначение предельных отклонений свободных размеров
- •Применение допусков на угловые размеры и методы их получения
- •6.3.4. Назначение предельных отклонений расстояний между центрами отверстий под крепежные детали
- •6.3.5. Нанесение предельных отклонений от номинальных размеров
- •6.4. Шероховатость поверхностей
- •Классы чистоты поверхностей (по гост 2.789-73)
- •6.4.1. Назначение шероховатости поверхностей
- •Указания по выбору шероховатости поверхности
- •Зависимость классов чистоты от методов механической обработки (по нормалям приборостроительных предприятий)
- •Зависимость класса чистоты поверхностей от квалитета точности
- •6.4.2. Нанесение шероховатости поверхностей
- •Знаки для обозначения поверхностей
- •6.5. Предельные отклонения формы и расположения поверхностей
- •6.5.1. Назначение предельных отклонений формы и расположения поверхностей
- •Рекомендации по выбору степеней точности предельных отклонений формы и расположения поверхностей (гост 10.356-63)
- •Условные обозначения отклонений формы и расположения поверхностей (по гост 2.308-68)
- •6.5.2. Нанесение предельных отклонений формы и расположения поверхностей
- •6.6. Основные конструкционные материалы
- •Ориентировочная применимость некоторых деталей
- •Ориентировочная применимость отливок из серого чугуна гост 1.412-79 (обозначение марки чугуна: сч… гост 1.412-79)
- •Ориентировочная применимость медных сплавов
- •Ориентировочная применимость алюминиевых сплавов
- •6.7. Термическая и химико-термическая обработка деталей
- •6.7.1. Назначение термической и химико-термической обработки деталей
- •Данные по выбору термической и химико-термической обработки деталей
- •6.7.2. Нанесение обозначений термической и других видов обработки деталей
- •6.8. Покрытия деталей. Назначение лакокрасочных покрытий
- •6.8.1. Назначение металлических и оксидных покрытий
- •Обозначение и применение некоторых металлических и оксидных покрытий
- •Рекомендации по использованию покрытий для различных деталей
- •Недопустимые гальванические пары
- •6.8.2. Обозначение металлических и оксидных покрытий
- •6.8.3. Нанесение на чертежах обозначений покрытий
- •Содержание
- •Аркадий Константинович Зайцев основы конструкторско-технологического проектирования приборов: Разработка конструкторской документации курсового и дипломного проектов
6.7. Термическая и химико-термическая обработка деталей
Если выбранный материал детали не отвечает полностью комплексу предъявляемых к нему технических требований, то деталь или отдельные ее элементы подвергаются дополнительной термической или химико-термической обработке с целью изменения структуры материала и придания ему необходимых свойств, в частности прочности, твердости, износоустойчивости, обрабатываемости и т.д.
В настоящее время существует большое многообразие типовых технологических процессов термической и химико-термической обработки деталей из различных черных и цветных металлов и их сплавов, что рассматривалось в курсе по материаловедению и в курсе по технологии приборостроения.
6.7.1. Назначение термической и химико-термической обработки деталей
Термическая или химико-термическая обработка деталей назначаетсяв зависимости от свойств выбранного материала детали и из расчета детали на прочность и другие параметры при конкретных условиях ее работы в механизме или приборе.
В практике учебного проектирования наиболее распространенными являются следующие виды обработки деталей.
Закалка.Термическая операция, заключающаяся в нагреве деталей выше определенной температуры, выдержке для прогрева по всему поверхностному слою или сечению и быстром охлаждении.
Для большинства марок сталей закалка ведет к повышению прочности и твердости деталей и понижению их пластических свойств. Как правило, закалке подвергаются стали с содержанием углерода более 0,3. Для некоторых специальных сталей, например нержавеющих типа 1Х18Н9Т, и цветных сплавов, например дюралюминия, бериллиевой бронзы, процесс закалки ведет к понижению пластичности.
Закалка применяется для сталей, от которых требуется повышенная прочность, твердость, стойкость на истирание; в зависимости от условий работы деталей их закаливают до различных пределов твердости.
Для деталей конструкционных, от которых требуется высокий комплекс механических свойств, в частности повышенная твердость, хорошая или удовлетворительная ударная вязкость и пластичность, закалка производится на твердость: HRC 30–35; 35–40; 40–45; 45–50; 50–55 — в зависимости от условий работы.
На закалку детали подаются с припуском на шлифовку 0,3–0,6 мм, особенно по размерам 2-го и 3-го классов точности. Детали с отверстиями диаметром 5 мм и меньше должны иметь припуск порядка 0,02–0,04 на доводку по отверстиям 2-го и 3-го классов точности. При закалке ТВЧ необходим допуск на зону закалки не менее 2 мм.
Цементация.Химико-термическая обработка, заключающаяся в насыщении поверхностных слоев малоуглеродистых сталей углеродом. В настоящее время наиболее широко применяются газовая и твердая цементация.
Цементация применяется чаще всего для деталей из сталей 10, 15, 20, 25, от которых требуется высокая поверхностная твердость и стойкость на истирание и вязкая сердцевина, в частности для деталей, работающих на удар.
Глубина цементируемого слоя для типовых деталей составляет 0,4–1,5 мм. При необходимости местной цементации места, не подлежащие цементированию, подвергаются гальваническому меднению.
Азотирование.Химико-термическая обработка, заключающаяся в насыщении поверхностных слоев стали азотом. Применяется азотирование двух видов: прочностное износостойкое и антикоррозионное. Прочностному азотированию подвергаются специальные легированные стали типа 38ХМЮА.
В общем случае азотированию подвергаются детали, от которых требуется высокая поверхностная твердость, высокая стойкость на истирание и другие повышенные механические свойства.
Припуск на механическую обработку по азотированным поверхностям должен быть не более 0,05 мм, так как твердость азотированного слоя по глубине резко падает.
При местном азотировании места, не подлежащие азотированию, подвергаются гальваническому лужению.
Цианирование.Химико-термическая операция, заключающаяся водновременном насыщении поверхности деталей из малоуглеродистых сталейуглеродом и азотом. Цианирование применяется для деталей, от которых требуется высокая поверхностная твердость и стойкость против истирания, в частности цианированию подвергаются детали из сталей 10, 15, 20, 25 мм.
Глубина цианированного слоя для типовых деталей составляет 0,05–0,2 мм. В общем случае глубина цианированного слоя должна быть выбрана с учетом припуска на шлифовку или доводку, но не более 0,25–0,3 мм.
Места, не подлежащие цианированию, подвергаются гальваническому меднению.
При выборе и назначении термической и химико-термической обработки деталей из сталей различных марок в зависимости от требуемой твердости поверхностей, в частности зубчатых колес, можно руководствоваться данными, приведенными в табл. 6.16.
Таблица 6.16