Организация и планирование машиностроительного производства (произв

6.2.5. Расчет производственной мощности предприятия

Методология расчета производственной мощности

vПроизводственная программа не может быть обоснованной, пока выпуск продукции не увязан с производственной мощностью. Каж­ дая единица производственного оборудования, каждый производствен­ ный участок, цех и предприятие в целом обладают потенциальной спо­ собностью выпускать продукцию, производить работу. Эту потенциаль­ ную способность нужно максимально реализовать. Полное использова­ ние производственной мощности, правильное определение уровня ее использования являются одним из основных вопросов внутризаводского планирования. Производственная мощность относится к технико-эконо­ мическим показателям. Расчет ее ведется в тех же единицах, в каких пла­ нируется и учитывается производство продукции.

Производственная мощность предприятия — это максимально возможный годовой объем производства продукции и выполняемых ус­ луг в номенклатуре и структуре, установленных планом, при полном ис­ пользовании оборудования и площадей. При этом должны быть учтены запланированные мероприятия по внедрению новой техники, технологии и организации производства. Производственная мощность — показатель динамический. С изменением уровня технической оснащенности пред­ приятия, технологии и организации производства меняется и величина производственной мощности.

По отношению к плановому периоду различают входящую, исходя­ щую и среднегодовую мощность. Под входящей мощностью понимают мощность на начало планового года, т.е. ту мощность, которая переходит из предыдущего планового периода. Под исходящей мощностью понима­ ют мощность на конец планового года, т.е. ту мощность, которая перей­ дет из планового года в последующий. На величину исходящей мощно­ сти влияет мощность, вводимая Мв и ликвидируемая Мл в течение плано­ вого года. Среднегодовая мощность рассчитывается как средневзвешен­ ная величина:

Мв-Тв М„ -Т

Мер Мвх +

12 12

где Мср — среднегодовая производственная мощность; Мвх — мощность входящая (на начало планового года); Мв — мощность, вводимая в пла­ новом году; Мл — мощность, ликвидируемая в плановом году; Тв — вре­ мя в целых месяцах с момента ввода мощности и до конца планового

года; Тл — время ликвидируемой мощности в целых месяцах с момента выбытия мощности и до конца планового года; 12 — число месяцев в году.

Величина производственной мощности определяется по всему налич­ ному оборудованию, числящемуся на балансе предприятия. Степень ис­ пользования мощности характеризует коэффициент, рассчитываемый от­ ношением годового выпуска продукции по плану (или фактически) к среднегодовой производственной мощности. Прирост производственных мощностей определяется с учетом ввода в действие производственных мощностей за счет нового строительства, реконструкции и расширения предприятия, модернизации оборудования, внедрения прогрессивных технологических процессов и осуществления других организационных и технических мероприятий.

Резервами лучшего использования производственной мощности предприятия являются:

—количественное использование оборудования (использование пар­ ка оборудования);

—использование оборудования по времени (экстенсивное использо­ вание оборудования);

—использование оборудования по мощности (интенсивное исполь­ зование оборудования).

К р е з е р в а м к о л и ч е с т в е н н о г о и с п о л ь з о в а н и я оборудования относится бездействующее и неиспользуемое в производ­ ственном процессе оборудование. Резервы этого вида измеряются едини­ цами неиспользуемого оборудования.

К р е з е р в а м э к с т е н с и в н о г о и с п о л ь з о в а н и я оборудования относится оборудование частично действующее, простаи­ вающее сверх положенных норм в ремонте и по различным организаци­ онно-техническим причинам. Резервы этого вида измеряются в стан- ко-часах. При расчете производственной мощности и планового уровня ее использования принимаются во внимание только планируемые пере­ рывы в работе оборудования (время на ремонт, переналадку, перерывы, вытекающие из режима работы предприятия, выходные и праздничные дни, перерывы между сменами). Не планируемые простои оборудования (простои по организационно-техническим причинам) при определении производственной мощности не учитываются. При реализации резервов экстенсивного использования оборудования мощность возрастает не только за счет ликвидации потерь рабочего времени, но и за счет возмож­ ного сокращения планируемых перерывов. Реализация резервов экстен­ сивного использования оборудования имеет естественный предел: боль­ ше 365 дней в году и 24 часов в сутки оборудование работать не может.

Р е з е р в ы и н т е н с и в н о г о и с п о л ь з о в а н и я заклю­ чаются в увеличении выпуска продукции, т.е. съеме продукции с едини­ цы оборудования в единицу времени его работы. Такие резервы имеются у оборудования, которое работает с неполным использованием своих тех­ нических возможностей (заниженные режимы работы, использование не по прямому технологическому назначению: на дополнительные опера­ ции в связи с отступлением от запланированной технологии, на исправле­ ние брака и т.д.). Значительными резервами интенсивного использования оборудования являются сокращение затрат вспомогательного времени и увеличение доли машинного времени, применение прогрессивной техно­ логии. К мероприятиям, обеспечивающим интенсивное использование оборудования, относятся:

—применение скоростных методов обработки (повышение скорости резания, увеличение подачи, глубины резания);

—внедрение многошпиндельной обработки, многолезвийного инст­ румента, многорезцовых державок;

—модернизация оборудования;

—комплексная механизация и автоматизация производства;

—применение прогрессивной технологии, сокращающей механиче­ скую обработку;

—сокращение вспомогательного времени за счет автоматизации за­ крепления деталей.

При расчете производственной мощности необходимо исходить из следующих основных положений.

1. Производственная мощность и уровень ее использования обосно­ вываются прогрессивными нормами использования оборудования и про­ грессивными нормами трудоемкости выпускаемой продукции.

2. Принимаемый для расчета действительный фонд времени работы оборудования определяется исходя из режимного фонда времени за вы­ четом планируемых перерывов в работе оборудования. Режимный фонд времени различен для предприятий с прерывным и непрерывным процес­

сом производства.

К прерывному (периодическому) производству относится такое про­ изводство, остановка которого в любой момент технологического про­ цесса не приводит к порче сырья, продукции, оборудования. Для исчисле­ ния режимного фонда времени работы оборудования при прерывном производстве необходимо из календарного фонда времени FK{Ui вычесть праздничные и выходные дни, и полученную разность, т.е. число рабочих дней, d умножить на продолжительность смены q и число смен s:

Fpe* = d q s.

Чтобы получить действительный фонд времени работы оборудования ¥л, необходимо из режимного фонда времени вычесть время на плано­ во-предупредительный ремонт оборудования Fnnp:

Рд — Рреж — Рппр*

К непрерывному производству относится такое производство, в кото­ ром технологический процесс носит непрерывный характер, и его оста­ новка может привести к потере сырья, порче продукции, оборудования или другим значительным экономическим потерям. При непрерывном производстве режимный фонд времени равен календарному фонду; дей­ ствительный фонд времени меньше календарного только на время плано­ во-предупредительного ремонта.

3.При расчете производственной мощности нельзя ориентироваться на «узкие места» в производстве. Под «узким местом» понимается наиме­ нее производительное звено. Выявленные при расчете мощности «узкие места» подлежат ликвидации путем сокращения времени выполнения данной операции, увеличения действительного фонда времени работы оборудования, модернизации или установки дополнительного оборудо­ вания. Для своевременного выявления «узких мест» в производстве необ­ ходимо соблюдать определенный порядок расчета производственной мощности предприятия.

4.Расчет мощности начинается с отдельных видов оборудования. По мощности ведущего вида (ведущей группы) оборудования устанавлива­ ется мощность производственного участка; затем по мощности ведущего участка — мощность цеха; далее по мощности ведущего цеха или веду­ щих цехов определяется мощность предприятия в целом.

Под ведущим участком производства (агрегата, группы оборудова­ ния, участка, цеха) понимается такое звено, где выполняются основные технологические операции по изготовлению данного вида продукции, со­ средоточена главная часть основного технологического оборудования, наиболее значительна часть затрат живого труда. В машиностроении ве­ дущими участками производства являются механические и сборочные цехи. Внутри цеха (передела) происходит дальнейший выбор ведущих участков производства на тех же основаниях, что и для предприятия. На­ пример, в механических цехах в качестве ведущих звеньев может быть выделено одно из основных отделений, в сборочных цехах — конвейер­ ные линии сборки, монтажные стенды.

Исходной информацией при расчете производственной мощности яв­ ляются: номенклатура изделий, п; годовая программа выпуска j-x изде­ лий Nj; номенклатура i-x деталей, входящих в j-e изделие г; применяе­ мость i-й детали в j-м изделии Ц; норма времени обработки i-x деталей на р-й группе оборудования Ър; коэффициент выполнения норм на р-й

где Ммех — мощность механического цеха (участка), шт.; Fa — действи­ тельный фонд времени работы р-й (ведущей) группы оборудования, ч; T™ — плановая трудоемкость изготовления одного изделия на р-й группе оборудования, ч/шт.

Действительный фонд времени работы оборудования равен произве­ дению действительного фонда времени одного станка на число станков. Если на момент составления плана плановые нормы отсутствуют, то пла­ нируется коэффициент выполнения норм на плановый год. Для получе­ ния плановой нормы необходимо действующую (фактическую) норму времени на одно изделие разделить на планируемый коэффициент выпол­ нения норм:

где Тфр — фактическая трудоемкость изготовления одного изделия на р-й (ведущей) группе оборудования, ч/шт.; кв„ — планируемый коэффициент выполнения норм.

Пример расчета мощности однономенклатурного участка меха­

На участке последовательно обрабатывается изделие А. Участок ра­

Пропускная способность участка составит 1945 изделий, так как группа токарных станков является «узким местом» и лимитирует процесс производства. Мощность участка должна определяться ведущим его зве­ ном (группой фрезерных станков) с разработкой последующих меро­ приятий для обеспечения соответствующей мощности по токарным стан­ кам и дополнительной загрузкой сверлильных станков.

Если в механическом цехе планируется многономенклатурная про­ грамма, то для расчета мощности используют принцип «изделий-пред- ставителей». В том случае, если изделия программы имеют общий при­ знак, от которого трудоемкость механической обработки находится в прямой зависимости, выбирается «изделие-представитель» в виде реаль­ ного объекта производства. Признаками, на основе которых выбирается «изделие-представитель», могут быть: трудоемкость, масса изделия, его объем, диаметр, длина и т.д.

Пример расчета мощности многономенклатурного участка меха­

Расчет сделаем на примере группы токарных станков. В цехе имеется 3 токарных станка, цех работает 256 дней в году в 2 смены по 8 часов. Время на ремонт оборудования — 5% от режимного фонда времени

Находим средневзвешенную величину признака (средневзвешенный диаметр):

10 0,2 + 15 0,4 + 20 0,1 + 25 0,1 + 30 0,2 = 18,5 см.

Этот признак ближе всего примыкает к признаку изделия В. Поэтому изделие В берется в качестве представителя, через который теперь выра­ жается вся программа, и мощность рассчитывается по «изделию-предста- вителю».

3-256-2 *8 *0,95 Мт.ст = -------------------- = 11673 «изделия-представителя».

Сумма трудоемкости изделий с учетом их доли в программе дает средневзвешенную трудоемкость, которую принимают за условное «из­ делие-представитель» (55 нормо-ч).

Предположим, что все изделия последовательно проходят обработку на токарных, фрезерных и сверлильных станках. Тогда из плановой тру­ доемкости каждого изделия выделяется время в часах для токарной, фре­ зерной и сверлильной обработки. Расчет продолжим на примере токар­ ной обработки (табл. 6.7).

Таким же образом находится трудоемкость условного «изделия-пред­ ставителя» по другим видам механической обработки.

Предположим, что в цехе на участке токарной обработки имеется 4 станка. Цех работает 256 дней в году в 2 смены по 8 ч, время на ремонт оборудования составляет 5% от режимного фонда времени.

Тогда мощность участка токарных станков в условных «издели- ях-представителях» составит:

х>г 4-256*8*0,95 Мтст = --------------!— = 598 условных изделии.

26

Ведущей группой оборудования являются токарные станки. Тогда трудоемкость программы исходя из мощности будет равна:

598 55 = 32890 нормо-ч.

Затем следует пересчет мощности из условных изделий в запланиро­ ванную номенклатуру и сопоставление программы с мощностью (табл.

6.8).

Все эти расчеты делаются на стадии обоснования плана для разработ­ ки конкретных мер по обеспечению полного использования производст­ венной мощности в плановом году всех звеньев предприятия.

Обоснованность программы, ее соответствие производственной мощ­ ности можно осуществить, рассчитав потребность оборудования по ви­

дам обработки и сравнив эту потребность с наличным оборудованием. Недостача оборудования будет указывать на завышенность программы, излишек оборудования — на недостаточную его загрузку.

Потребность в оборудовании р-й группы Ср рассчитывается по форму­

ле

Z N iTn

с р = —

Расчет производственной мощности сборочных и литейных цехов

Производственная мощность сборочного цеха определяется его полезной площадью и временем использования этой площади. Под полезной площадью понимается та площадь, на которой происходят сбо­ рочные операции. Для получения полезной площади из общей площади цеха вычитаются площадь проходов, подъездных путей, а также пло­ щадь, занятая складами и конторами цеха.

Возможный выпуск продукции сборочного цеха определяется по формуле

Sj — площадь под сборку одного i-ro изделия, м2/шт; Тщ — длительность цикла сборки изделия, ч.

Если дан не цикл сборки, а нормированное время, то для получения времени сборки одного изделия (цикла сборки) нужно нормо-часы сбор­ ки разделить на число одновременно работающих слесарей-сборщиков