Планирование в серийном производстве.

В серийном производстве программа более или менее стабильна и отдельные изделия выпускаются в значительном количествах. В этом случае возникает необходимость определить, сколько изделий или деталей необходимо изготовить, прежде чем перейти к выпуску других изделий, т.е. определить размер партии деталей или изделий.

Под партией деталей понимают количество деталей изготовляемых с однократной переналадкой оборудования. Размер партии деталей, запускаемых в производство, устанавливается с учетом ряда требований, важнейшими из которых являются:

1. потери времени на переналадку. Они велики при малом размере партии, т.к. при этом наладки выполняются часто, и уменьшаются по мере увеличения размера партии.

2. Потери от замедления оборота оборотных средств в производстве. Они возрастают при работе большими партиями, т.к. при этом неизбежно образование больших заделов.

Таким образом, и слишком большие, и слишком маленькие партии экономически невыгодны. Для решения этой задачи надо представить перечисленные выше издержки и потери как функцию размера партии, который приведет найденную функцию к минимуму.

Функция записывается в следующем виде:

, где

Z – издержки, зависящие от объема партии, руб.

n – размер партии, шт.

S – стоимость одной переналадки, руб.

N – годовая программа выпуска, шт.

E_H – нормативный коэффициент сравнительной эффективности

C – полная себестоимость одной детали, руб.

½ - коэффициент нарастания затрат.

Левая часть формулы представляет стоимость одной переналадки, умноженную на число переналадок в течение года. Правая часть формулы – стоимость содержания в заделе одной детали в течение года, умноженную на среднюю величину задела.

Для определения оптимального размера партии n_опт надо продифференцировать записанную выше функцию, т.е. решить уравнение dZ/dn=0 относительно n, что в итоге приводит к формуле:

Однако на практике этой формулой пользуются редко. В машиностроении получила большое распространение эмпирическая формула:

, где

Т_пз – время переналадки (подготовительно-заключительное) на ведущей технологической операции, мин.

Т_шт – штучное время на той же операции, мин.

К – коэффициент, учитывающий потери времени на переналадку.

К принимается в пределах 0,03  0,2, в зависимости от длительности технологического цикла изготовления детали Т_шт^, штучного времени на ведущей операции Т_шт и среднего такта потребления данной детали R в мин.

, где

Т – длительность планового периода

Q – количество деталей, изготовленных за тот же период.

Задача имеет графическое решение.

Опыт работы машиностроительных заводов поточно-массового производства показал, что задача бесперебойного обеспечения производства деталями, изготавливаемыми на участках серийного типа, лучше всего решается при планировании и регулировании производства по заделам.

Сущность планирования заключается в том, что производственные задания, выдаваемые цехам, должны обеспечивать нормальный оборот заделов, их постоянное возобновление, поддержание на должном уровне и по общему объему, и по комплектности. Соблюдение этого условия является важнейшей предпосылкой ритмичной работы.