Сущность и содержание типовой системы технического обслуживания и ремонта оборудования

В настоящее время действует “Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования”. Машиностроение 1988 г.

Типовой системой– называется совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени производительности, точности и других показателей.

Комплекс работ, входящих в типовую систему подразделяется:

1. На техническое обслуживание, к которому относятся:

1. Плановый осмотр (О)- это операция, выполняемая с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации об износе деталей, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов. При осмотре может производиться устранение мелких неисправностей. Осмотры подразделяются на проводимые перед цикловыми ремонтами и перед капитальным ремонтом.

2. Ежесменный осмотр (О_е).

3. Ежесменное поддержание чистоты оборудования, полощений (Ч_е).

4. Замена смазочных материалов (С_з).

5. Регулирование механизмов, устройств (Р).

6. Консервация (С_к).

2. На ремонт, который подразделяется на плановый и не плановый. Плановый ремонт по составу работ бывает:

1. Текущий ремонт - это ремонт состоящий в замене или восстановлении отдельных частей.

2. Средний ремонт - это ремонт, связанный с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры.

3. Капитальный ремонт - это ремонт с заменой или восстановлением любых частей оборудования, включая базовые.

4. К неплановым ремонтам относится аварийный ремонт - это ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, дефектами ремонта и нарушения правил технической эксплуатации.

Нормативы типовой системы

1. Структура ремонтного цикла (С_цр) – это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения (табл. 1.3 стр. 43).Например:Смесеприготовительное оборудование, машины стержневые, пескометы:

КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР

Машины формовочные, для выбивки форм и стержней:

КР-ТР-СР-ТР-СР-ТР-СР-ТР-СР-ТР-КР

2. Продолжительность ремонтного цикла (Т_ц) – это число оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого определяются все ремонты, входящие в состав цикла (табл. 1.4 стр. 45).Например: Литейное оборудование: Т_ц.р=6000К_р.оК_в

К_р.о– коэффициент ремонтных особенностей - зависит от типа оборудования (1-2).

К_в- коэффициент возраста - зависит от порядкового номера планируемого ремонтного цикла (1,0-0,7) (табл. 1.5 стр 51)

Металлорежущее оборудование

Т_ц.р.=16800К_омК_миК_тсК_ксК_вК_д

Кузнечно-прессовое

Т_ч.р.= 10000К_роК_вК_д

К_ом – коэффициент обрабатываемого материала;

К_ми – коэффициент материала применяемого инструмента;

К_тс – коэффициент класса точности оборудования;

К_кс – коэффициент категории массы;

К_ро – коэффициент ремонтных особенностей;

К_в – коэффициент возраста;

К_д – коэффициент долговечности.

3. Межремонтный период (Т_мр) – период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми операциями.

n_сриn_тр– количество текущих и средних ремонтов.

1 – один капитальный ремонт.

4. Продолжительность цикла технического обслуживания (Т_цо). Она равна продолжительности межремонтного периода (Т_мр), т.к. все операции технического обслуживания выполняются между двумя плановыми ремонтами: Т_ц.о.=Т_м.р.

5. Продолжительность межосмотрового периода (Т_о) - это период между двумя последовательными плановыми осмотрами.

n_о- количество осмотров.

6. Ремонтосложность оборудования (R_м ,R_э).

R_м- по механической части оборудования.

R_э- по электрической части.

За эталон сложности ремонта по механической части принят ремонт ТВС 1К62. Ремонтосложность его принята за 11 условных единиц. Затем делением трудоемкости ремонта других групп оборудования на трудоемкость ремонта этого станка получаем ремонтосложность для остальных групп оборудования.

7. Нормативы времени в часах на одну единицу ремонтосложности (1рм).

Механическая часть.

			Плановый осмотр
Капитальный ремонт км	Средний ремонт см	Текущий ремонт тм	Перед внутрицикловым ремонтом, ом	Перед капитальным ремонтом, опм
50	9	6	0,85	1,1

Электрическая часть.

кэ	сэ	тэ	оэ	опэ
12,5	-	1,5	0,2	0,25

8. Нормативы времени на 1 единицу ремонтной сложности за 1000 часов, отработанных оборудованием, часов.

	Слесари, ос	Смазчики, оз	Станочники, от	Электрики, оэл
Литейное оборудование	7,54	1,56	1,33	1,69

9. Трудоемкость ремонта оборудования.

, нчас

- суммарная оемонтосложность установленного оборудования.

По электрической части:

10. Трудоекость технического обслуживания оборудования..

Т_пр- оперативное время работы оборудования. В к/р принимать Т_пр=.

n_о- количество осмотров за ремонтный цикл.

11. Расчет количества ремонтных рабочих.

Ч_рм=Ч_рм=

К_вн- коэффициент выполнения норм (1-1,1).

_ц- коэффициент цикличности, который показывает какая часть структуры ремонтного цикла приходится на 1 год.

По электрической части:

Ч_рэ=Ч_рэ=

12. Расчет количества дежурного персонала.

Ч_ом=Ч_оэ=

13. План-график ремонта оборудования.

№	Наименование	Тип,	Режим	Ремон-	Месяцы года
	оборудования	модель	работы	тослож.	1	2	3	4	5	6	7
1	Формовочная машина	254	2	10	КР 500	-	-	ТР 60	-	-	СР 90
2	Формовочная машина	254М	2	15	КР 750	-	-	ТР 90	-	-	СР 135
3	Формовочная машина	254	2	10	-	КР 500	-	-	ТР 60	-	-
9	Выбивная решетка	112	2	5	СР 45	-	-	ТР 30	-	-	КР 250
	Итого трудоемкость по месяцам
	Всего за год

На каждый год службой механика составляется годовой план ремонта оборудования. При этом обращается внимание на то, чтобы трудоемкость ремонтов по месяцам была примерно одинакова. Для этого решается:

1. Капитальные и средние ремонты располагать по диагонали графика.

2. Сдвигать виды ремонтов в графике на месяц вперед или назад.

График утверждается главным инженером предприятия. По нему определяются и планируются затраты на проведение ремонта. Они планируются или по элементам затрат или укрупненно в расчете на единицу ремонтосложности.