7.6. Определение марки стали экспресс-методом.

На практике, для приближенного определения химического состава или марки стали, довольно часто прибегают к пробе металлов на искру. При этом можно довольно быстро определить химический состав стали (содержание в ней углерода), не производя никаких химических анализов в лаборатории. Для этого образец испытуемой стали необходимо подвергнуть обработке на наждачном круге в затемненном помещении. По цвету искр, по форме и длине нитей искр, по форме пучка (табл. 7.2) судят о марке стали, сравнивая их с характером и цветом искр известных марок стали (см. цветную вклейку).

Таблица 7.2

Определение химического состава стали экспресс-методом

Металл	Вид искр	Цвет и характеристика искрового пучка
Мягкая малоуглеродистая сталь (марок 10, 15)		Светло-желтые ровные световые линии, продолговатые каплеобразные искры
Углеродистая сталь (0,5% С)		Светло-желтые световые полосы, разветвляющиеся с редким образованием маленьких звездочек
Углеродистая инструментальная сталь (0,9% С)		Светло-желтые искры с многочисленными лучистыми звездочками
Твердая углеродистая инструментальная сталь (1,2% С)		Яркие пучки искр, состоящие из светло-желтых часто разделяющихся звездочек
Марганцовистая сталь (10-14% Mn)		Бело-желтые яркие пучки лучей, сильно разветвляющиеся перпендикулярно линиям искр
Быстрорежущая сталь (10% W, 4% Cr, 0,7% C)		Темно-красные прерывистые линии искр, разделяющиеся на более светлые звездочки
Вольфрамовая сталь (1,3% W)		Отдельные темно-красные линии искр, разделяющиеся на более светлые желтые звездочки
Кремнистая сталь		Длинные светло-желтые световые линии, оканчивающиеся каплями, разделяются пучками бело-желтых искр
Хромистая сталь		Темно-желтый световой пучок, разделяемый красноватыми линиями искр с шарообразными концами
Хромоникелевая конструкционная сталь (3-4% Ni, 1% Cr)		Желтые продолговатые, каплеобразные линии искр с разделяющимися пучками шипов

Тема 8. Общие сведения о коррозии металлов

На стальной прокат существенное влияние оказывает внешняя среда. Так, например, под действием атмосферной влаги сталь покрывается ржавчиной, алюминий тускнеет и т.п. Это явление в технике получило название коррозии. Под действием коррозии происходит постепенное разрушение поверхности металлического изделия, в результате чего снижаются его механические свойства, уменьшается поперечное сечение.

Различают следующие виды коррозии: химическую и электрохимическую.

При химической коррозии на поверхности металлического изделия образуется пленка оксида (окисла) или соли. Это результат взаимодействия поверхностного слоя металла с газами при высокой температуре или с жидкостями, не проводящими электрического тока (смола, минеральные масла и др.). Оксидные пленки различных металлов обладают разной прочностью: наименьшей – оксиды железа, легко отслаивающиеся от поверхности изделия и создающие тем самым благоприятные условия для дальнейшего развития коррозии; наибольшей – оксиды хрома, алюминия и др. металлов, обладающих большим сродством к кислороду. Оксиды этих металлов в виде тонкой пленки плотно прилегают к поверхности элементов конструкций, чем и затрудняют развитие коррозии.

Типичным примером химической коррозии является окалина на поверхности стальных изделий после их горячей обработки при высокой температуре – результат взаимодействия поверхностных слоев металла с горячими газами.

Электрохимическая коррозия основана на растворении металла в жидкой среде, проводящей электрический ток, – в электролите (вода, растворы кислот, пар и др.). При этом ионы металла переходят в раствор, заряжая металл отрицательно. Степень растворения металлов в электролите различна и зависит от температуры, химического состава и т.п. Примером электрохимической коррозии может служить разрушение морской водой подводной части различных сооружений в море – пирсов, морских платформ различного назначения и т.д.

Коррозия металлов, протекающая на открытом воздухе, объединяет в себе оба вида коррозии – химическую (соединение кислорода воздуха и металла) и электрохимическую (взаимодействие металла с влагой (водой)).

В зависимости от степени поражения изделия различают следующие виды коррозии: поверхностную (равномерную), местную и межкристаллитную.

Под поверхностной коррозией понимают постепенное равномерное разрушение всей поверхности металлического изделия.

Местная коррозия характеризуется тем, что она поражает только определенную часть поверхности изделия. Если не принять своевременно необходимых мер, то местное разрушение может достичь значительной глубины и вывести из строя изделие.

Наиболее опасным видом коррозии является межкристаллитная, при которой разрушение происходит внутри металла по границам зерен кристаллов. На поверхности таких изделий часто никаких следов коррозии не наблюдается, и поэтому выявить этот вид коррозии чрезвычайно сложно.

Коррозия наносит значительный ущерб во многих отраслях производства. Поэтому для снижения потерь от коррозии применяют различные способы защиты металла от коррозии.

Для предотвращения коррозии оборудования и аппаратуры, строительных конструкций зданий и сооружений в различных отраслях промышленного производства используют: легирование металлов, нанесение металлических и неметаллических защитных покрытий и др.

Легирование металла – хромом, медью, никелем, молибденом и др. – проводят в процессе выплавки металла и отливки заготовок либо путем составления шихты в мартеновских печах, вагранках и др. Легирующие элементы, улучшая механические свойства, повышают коррозионную стойкость металлов, образуя плотные защитные пленки оксидов.

Нанесение металлических покрытий нашло широкое распространение в промышленности для защиты поверхности изделий от коррозии. В качестве таких химических элементов применяют: цинк, никель, медь, хром, алюминий, кадмий, олово, свинец и др. Наносят металлические покрытия следующими способами: горячим, диффузионным, гальваническим, металлизацией.

Горячим способом выполняют цинкование (наносят цинк на поверхность изделий), лужение (то же, оловом) и свинцование путем окунания очищенных деталей в ванну с соответствующим расплавленным металлом.

Диффузионным способом осуществляют насыщение поверхности изделия алюминием (алитирование), хромом (хромирование), кремнием (силицирование) и др. химическими элементами при высокой температуре.

Гальванический способ используют для покрытия основного металла хромом, никелем, бором, железом (осталивание), серебром и др.

Металлизация изделий осуществляется способом набрызгивания защитного металла (расплавленного металлического порошка) на поверхность защищаемого изделия с помощью специального инструмента – металлизатора.

Плакирование – нанесение на стальные изделия защитных покрытий алюминия, меди и др. металлов при помощи горячей прокатки или волочения.

Неметаллические покрытия на поверхности металла могут быть выполнены: химической и электрохимической обработкой поверхности, нанесением лакокрасочных материалов, гуммированием и т.п.

К химическим и электрохимическим способам покрытия относятся: анодирование, воронение, оксидирование, фосфатирование и др.

Наиболее доступным и простым способом защиты от коррозии металлических изделий является нанесение на их поверхность лакокрасочных покрытий – масляных и эмалевых красок, нитроэмалей, битумного лака и т.п.

Гуммирование чаще применяют для защиты деталей от коррозии химической аппаратуры путем нанесения слоя резины, набрызгивания и напыления пластмасс и синтетических материалов.

Для уменьшения потерь металла от коррозии для машиностроительного и иного оборудования и аппаратуры применяют нержавеющие, кислотоупорные, жаропрочные и другие специальные стали и сплавы.