- •Рецензенты:
- •Предисловие
- •Деталь как объект приборостроительного производства
- •2. Анализ конструкции и размерного описания детали
- •2.1. Выявление и описание служебного назначения детали
- •2.2. Выявление функционального назначения
- •2.3. Анализ соответствия требований к точности
- •3. Обоснование типа производства
- •4. Анализ технологичности конструкции детали
- •Унификация и типизация технологического процесса
- •Выбор исходной заготовки и обоснование методов ее изготовления
- •Допуски (мм) на штампованные поковки повышенной точности (по гост 7505-74)
- •Допускаемые отклонения () на размеры чугунных и стальных отливок (по гост 1855-55 и гост 2009-55)
- •Штамповочные уклоны для заготовки (в градусах)
- •Допускаемые отклонения от соосности прошиваемых отверстий к наружным поверхностям, мм
- •Допускаемые отклонения от плоскостности, вогнутости, прямолинейности и по радиальному биению, мм
- •Допускаемые отклонения () на межцентровые расстояния, мм
- •Отклонения на угловые размеры поковок
- •Припуски на чистовое подрезание торцов и уступов, мм
- •Промежуточные припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей, мм
- •Горячекатаный прокат по гост 2590-71, мм
- •7. Разработка технологического маршрута изготовления детали
- •7.1. Достижение показателей точности и разработка маршрута
- •Получистовое обтачивание
- •7.3. Выбор технологического оборудования
- •Определение содержания операций и формирование
- •7.4.1. Концентрация и дифференциация операций
- •7.4.2. Структура технологических операций
- •7.4.3. Стадия обработки
- •Выбор стадии обработки поверхностей в зависимости от требований по точности и шероховатости
- •7.5. Технологические маршруты изготовления типовых деталей
- •7.5.1. Типовые маршруты обработки Типовые маршруты изготовления валов
- •005 Заготовительная.
- •015 Термическая.
- •020 Подготовка технологических баз.
- •025 Токарная (черновая).
- •030 Токарная (чистовая).
- •035 Фрезерная.
- •040 Сверлильная.
- •045 Резьбонарезная.
- •050 Термическая.
- •055 Исправление центров (центрошлифовальная).
- •060 Шлифовальная.
- •Типовые маршруты изготовления зубчатых колёс
- •020 Токарная.
- •025 Протяжная (долбёжная).
- •030 Токарная.
- •060 Плоскошлифовальная.
- •065 Зубошлифовальная.
- •070 Моечная.
- •075 Контрольная.
- •080 Нанесение антикоррозионного покрытия.
- •Обработка плоских зубчатых колёс
- •Типовые маршруты изготовления рычагов
- •020 Обработка основных отверстий.
- •7.5.2. Технологически маршруты обработки деталей в массовом производстве Технология изготовления валов
- •Технологический маршрут изготовления деталей класса «Вал»
- •Технология изготовления зубчатых колес
- •Технологический маршрут изготовления цилиндрических зубчатых колес
- •Технологический маршрут изготовления вала-шестерни
- •Расчет припусков и размеров заготовок по технологическим переходам
- •8.1. Методы определения промежуточных припусков, допусков и размеров
- •8.2.Аналитический метод определения припусков
- •8.3.Статистический метод определения припусков
- •Выбор технологической оснастки
- •9.1. Выбор станочных приспособлений
- •9.2. Выбор режущего инструмента и оценка его эффективности
- •9.3. Выбор средств контроля
- •Скоба 8102-0030 н6 гост 18355-73;
- •Пормалемер нц-1-ав гост 7760-81.
- •10. Расчет и назначение режимов обработки на операциях изготовления деталей
- •10.1. Установление режимов обработки аналитическим методом
- •Значение стандартных знаменателей,
- •10.2. Определение режимов обработки статистическим методом
- •11. Нормирование операций изготовления детали
- •Вспомогательное время на контрольные измерения
- •Среднее значение поправочного коэффициента
- •Время на техническое и организационное обслуживание, а также физические потребности при различных видах обработки
- •13. Оформление технологической документации изготовления детали
- •Содержание информации на строках маршрутной карты в соответствии со служебными символами
- •Содержание информации, вносимой в отдельные графы и строки маршрутной карты
- •Литература
2.3. Анализ соответствия требований к точности
детали ее служебному назначению
Требования точности изготовления детали находят отражение в рабочем чертеже: в виде графического изображения и текстовой части технических требований, расположенных над основной надписью.
Рабочий чертеж должен давать полное представление о детали (конфигурации, размерах всех поверхностей, материале, технических требованиях, методе получения заготовки) и полностью соответствовать стандартам ЕСКД на оформление чертежей (ГОСТ 2.109-68, 2.305-68, 2.307-68, 2.309-73). Если оформление не соответствует действующим стандартам или для понимания чертежа недостает проекций, видов, разрезов, технолог должен доработать чертеж: добавить необходимые проекции и виды, уточнить данные о материале и термической обработке, нанести обозначения допускаемых отклонений шероховатости поверхности и других недостающих данных или исправить устаревшие обозначения.
В технических требованиях конструктор указывает все необходимые требования к готовому изделию, не изображенные графически и вытекающие из его служебного назначения.
Технические требования на изготовление детали могут содержать следующее:
– предельные отклонения размеров, не оговоренных чертежом;
– шероховатость поверхности;
– допустимые отклонения формы поверхностей (прямолинейности, плоскостности, круглости, цилиндричности);
– допустимые отклонения взаимного расположения поверхностей (параллельность, перпендикулярность, соосность, симметричность, пресечение осей);
– суммарные допуски формы и расположения (радиального и торцевого биения; полного радиального и торцевого биения; формы заданного профиля, формы заданной поверхности);
– указания о требованиях к заготовке, виде термической обработки и твердости рабочих поверхностей.
Для некоторых деталей могут быть заданы и другие дополнительные требования, как-то: допустимая величина неуравновешенности, вид покрытия, контактная жесткость, герметичность стыков и др.
Рабочий чертеж детали обычно содержит ограниченное число технических требований, которые устанавливаются с учетом служебного назначения детали и условий работы ее в сборочной единице.
Допуски формы и расположения поверхностей устанавливаются и обозначаются по СТ СЭВ 368-76, СТ СЭВ 636-77 и ГОСТ 2.308-79. Если погрешность формы в технических требованиях не оговаривается, то она допустима в пределах допуска на размер. При контроле шероховатости поверхностей детали необходимо учитывать соответствие между требованиями точности и шероховатости.
Анализ технических требований производят исходя из служебного назначения детали в изделии и на основании ее чертежа. Устанавливают (выявляют), в какой мере то или иное требование способствует лучшему выполнению деталью функционального и служебного назначения. При этом следует указать, что произойдет, если не будут выдержаны заданные чертежом технические требования. Необходимо также указать, каким образом в процессе обработки детали могут быть выполнены заданные технические требования, и каким методом проверки предполагается контролировать выполнение указанных требований.
Проводя анализ чертежа конкретной детали и технических требований на ее изготовление, необходимо выявить наиболее ответственные поверхности и размеры. Они характеризуются наиболее жесткими требованиями к шероховатости поверхности, точности размеров и формы.
Деталь – составная часть сборочной единицы (изделия), многие ее размеры являются звеньями сборочных размерных цепей или оказывают влияние на качество сопряжения и взаимное расположение сопрягаемых деталей. Поэтому необходимо изучить назначение детали в узле и влияние ее параметров на качество собранного изделия, ознакомиться с чертежом сборочной единицы, изучить принцип ее работы и технические требования на сборку. Если на сборочном чертеже отсутствуют присоединительные размеры и размер сопряжений, то технолог должен, зная служебное назначение сборочной единицы, принцип работы, эксплуатационные и точностные характеристики, проставить их самостоятельно. При этом можно воспользоваться информацией из чертежей деталей, входящих в анализируемую сборочную единицу и контактирующих с изучаемой деталью.
Анализ соответствия требований точности детали ее служебному назначению рекомендуется выполнять в такой последовательности:
Рассмотреть предъявляемые требования к заготовке, термической обработке ее, к твердости рабочих поверхностей с учетом назначения и условий работы детали в сборочной единице.
Выявить размеры детали, имеющие наиболее жесткие допуски, и установить соответствие их служебному назначению исходя из условий эксплуатации детали.
Проверить, какие имеются в технических требованиях ограничения по отклонениям формы и взаимного расположения поверхностей, суммарные допуски формы и расположения. Дать обоснования необходимости их выполнения на основе анализа чертежа сборочной единицы и условий работы детали.
Проверить, соответствует ли заданная конструктором шероховатость поверхностей требуемой точности обработки или служебному назначению поверхности детали в сборочной единице. Завышенные требования к точности и шероховатости приводят к усложнению технологического процесса и повышению трудоемкости обработки. Резкое повышение трудоемкости обработки детали происходит при точности наружных поверхностей выше 5-го квалитета и значений шероховатости меньше Rа 0,63 мкм, а отверстий — выше 6-го квалитета и значений шероховатости меньше Ra 2,5 мкм.
Результаты анализа технических требований чертежа конкретной детали выявляют технологические задачи; определяют методы окончательной обработки поверхностей и дают представление о маршруте обработки элементарной поверхности, предопределяют схему базирования и обработки всей детали, а также выбор методов контроля заданных требований.
Результаты анализа технолог использует при разработке технологии обработки детали и определяет, какими технологическими приемами можно обеспечить выполнение каждого требования точности размеров, шероховатости и твердости поверхности. На основе проведенного таким образом анализа требований чертежа представляется возможность более правильно решить вопрос о выборе поверхностей заготовки, используемых в качестве технологических баз, определить методы и последовательность обработки поверхностей, а также и способы контроля заданных требований.