- •Рецензенты:
- •Предисловие
- •Деталь как объект приборостроительного производства
- •2. Анализ конструкции и размерного описания детали
- •2.1. Выявление и описание служебного назначения детали
- •2.2. Выявление функционального назначения
- •2.3. Анализ соответствия требований к точности
- •3. Обоснование типа производства
- •4. Анализ технологичности конструкции детали
- •Унификация и типизация технологического процесса
- •Выбор исходной заготовки и обоснование методов ее изготовления
- •Допуски (мм) на штампованные поковки повышенной точности (по гост 7505-74)
- •Допускаемые отклонения () на размеры чугунных и стальных отливок (по гост 1855-55 и гост 2009-55)
- •Штамповочные уклоны для заготовки (в градусах)
- •Допускаемые отклонения от соосности прошиваемых отверстий к наружным поверхностям, мм
- •Допускаемые отклонения от плоскостности, вогнутости, прямолинейности и по радиальному биению, мм
- •Допускаемые отклонения () на межцентровые расстояния, мм
- •Отклонения на угловые размеры поковок
- •Припуски на чистовое подрезание торцов и уступов, мм
- •Промежуточные припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей, мм
- •Горячекатаный прокат по гост 2590-71, мм
- •7. Разработка технологического маршрута изготовления детали
- •7.1. Достижение показателей точности и разработка маршрута
- •Получистовое обтачивание
- •7.3. Выбор технологического оборудования
- •Определение содержания операций и формирование
- •7.4.1. Концентрация и дифференциация операций
- •7.4.2. Структура технологических операций
- •7.4.3. Стадия обработки
- •Выбор стадии обработки поверхностей в зависимости от требований по точности и шероховатости
- •7.5. Технологические маршруты изготовления типовых деталей
- •7.5.1. Типовые маршруты обработки Типовые маршруты изготовления валов
- •005 Заготовительная.
- •015 Термическая.
- •020 Подготовка технологических баз.
- •025 Токарная (черновая).
- •030 Токарная (чистовая).
- •035 Фрезерная.
- •040 Сверлильная.
- •045 Резьбонарезная.
- •050 Термическая.
- •055 Исправление центров (центрошлифовальная).
- •060 Шлифовальная.
- •Типовые маршруты изготовления зубчатых колёс
- •020 Токарная.
- •025 Протяжная (долбёжная).
- •030 Токарная.
- •060 Плоскошлифовальная.
- •065 Зубошлифовальная.
- •070 Моечная.
- •075 Контрольная.
- •080 Нанесение антикоррозионного покрытия.
- •Обработка плоских зубчатых колёс
- •Типовые маршруты изготовления рычагов
- •020 Обработка основных отверстий.
- •7.5.2. Технологически маршруты обработки деталей в массовом производстве Технология изготовления валов
- •Технологический маршрут изготовления деталей класса «Вал»
- •Технология изготовления зубчатых колес
- •Технологический маршрут изготовления цилиндрических зубчатых колес
- •Технологический маршрут изготовления вала-шестерни
- •Расчет припусков и размеров заготовок по технологическим переходам
- •8.1. Методы определения промежуточных припусков, допусков и размеров
- •8.2.Аналитический метод определения припусков
- •8.3.Статистический метод определения припусков
- •Выбор технологической оснастки
- •9.1. Выбор станочных приспособлений
- •9.2. Выбор режущего инструмента и оценка его эффективности
- •9.3. Выбор средств контроля
- •Скоба 8102-0030 н6 гост 18355-73;
- •Пормалемер нц-1-ав гост 7760-81.
- •10. Расчет и назначение режимов обработки на операциях изготовления деталей
- •10.1. Установление режимов обработки аналитическим методом
- •Значение стандартных знаменателей,
- •10.2. Определение режимов обработки статистическим методом
- •11. Нормирование операций изготовления детали
- •Вспомогательное время на контрольные измерения
- •Среднее значение поправочного коэффициента
- •Время на техническое и организационное обслуживание, а также физические потребности при различных видах обработки
- •13. Оформление технологической документации изготовления детали
- •Содержание информации на строках маршрутной карты в соответствии со служебными символами
- •Содержание информации, вносимой в отдельные графы и строки маршрутной карты
- •Литература
11. Нормирование операций изготовления детали
Техническая норма времени на изготовление детали является одним из основных параметров для расчета стоимости изготовляемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.
Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места.
Норма времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта изготовления детали.
В крупносерийном и массовом производстве общая норма времени (мин) на операцию механической обработки одной детали определяется по формуле:
,
где – технологическое ( основное) время, мин; – вспомогательное время, мин; время на обслуживание рабочего места, мин; – время на физические потребности (отдых и естественные надобности), мин.
Сумма технологического и вспомогательного времени называется оперативным временем
.
Технологическое время для обработки в несколько проходов
,
где – расчетная длина рабочего хода режущего инструмента, т.е. путь, проходимый режущим инструментом в направлении подачи, мм, определяется; –число рабочих ходов режущего инструмента; – частота вращения шпинделя станка, принятая по паспорту станка, об/мин; – подача по паспортным данным станка, об/мин.
Расчетная длина рабочего хода режущего инструмента определяется по формуле
,
где – длина резания, мм; – длина подвода режущего инструмента к обрабатываемой детали, мм; – длина врезания инструмента, мм; – длина перебега режущего инструмента, мм.
Вспомогательное время на обработку заготовки зависит от степени механизации, массы заготовки и других элементов, выполняемых на данной операции. Оно состоит из времени на установку и снятия детали ; времени, связанного с переходом (установка инструмента по лимбу, упору; разметка; предварительный промер; взятие пробной стружки; изменение частоты вращения шпинделя станка, изменения подачи, поворот резцовой головки и т.д.); времени на контрольные измерения , которые устанавливают по нормативным таблицам и табл. 19 в зависимости от точности измерения, размеров измеряемых поверхностей с учетом коэффициента периодичности.
Таблица 19
Вспомогательное время на контрольные измерения
Измерительный инструмент |
Точность измерения
|
Измерительный размер, мм |
Длина измеряемой поверхности, мм |
|||
50 |
100 |
200 |
500 |
|||
Время, мин |
||||||
Штангенциркуль |
0,1 мм |
50 100 200 |
0,10 0,13 0,16 |
0,13 0,16 0,17 |
0,16 0,19 0,21 |
0,21 0,24 0,25 |
Скоба односторонняя предельная |
11-12 квалитеты 7-9 квалитеты |
50 100
50 |
0,05 0,07 0,09 0,12 |
0,06 0,08 0,10 0,13 |
0,08 0,10 0,13 0,16 |
0,15 0,16 0,16 0,20 |
Калибр-пробка гладкая двусторонняя |
11-12 квалитеты 7-9 квалитеты |
25 50 25 50 |
0,07 0,09 0,11 0,13 |
0,09 0,11 0,14 0,16 |
0,13 0,15 0,20 0,22 |
– – – – |
Формула для расчета вспомогательного времени имеет вид:
,
где – поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии обрабатываемых изделий ( табл. 20).
Таблица 20