Ремонт направляющих станины горизонтально-фрезерного станка

Поверхности направляющих «ласточкин хвост», как прави­ло, изнашиваются неравномерно. Длинные направляющие ста­новятся вогнутыми, а сопрягаемые с ними более короткие на­правляющие становятся выпуклыми. Нарушается параллель­ность, горизонтальность и плоскостность направляющих, на их поверхностях появляются задиры, могут образоваться трещины. Утрачивается параллельность или перпендикулярность также по отношению к осям валов или винтов.

Направляющие «ласточкин хвост» у станин горизонтально-фрезерных станков (рис. 76, а) изнашиваются особенно сильно в средней части. Иногда наблюдается нарушение перпендикулярности направляющих к оси шпинделя. Износ поверхностей 2 и 4 также является бóльшим в средней части станины, следовательно, здесь нарушается параллельность между ними.

Ремонт станины фрезерного станка заключается главным образом в восстановлении прямолинейности и параллельности направляющих и точности их расположения относительно оси отверстия под шпиндель.

Рис. 76. Ремонт станины горизонтально-фрезерного станка:

а – нанесение маяков, б – проверка перпендикулярности оси шпинделя к зеркалу станины

Ремонт направляющих часто сводится только к шабрению. В этих случаях станину устанавливают направляющими кверху и башмаками либо регулировочными клиньями выравнивают её в горизонтальной плоскости. Проверку делают уровнем.

Добившись точной установки станины, зачищают напильником на поверхности направляющих грубые задиры и другие повреждения, затем с помощью линейки проверяют соответст­вующие места на краску. После этого переходят к шабрению.

В первую очередь шабрят по линейке или плите с проверка­ми на краску зеркало станины (рис. 76, а) — плоскость 1. С нее снимают слой металла, достаточный для того, чтобы зеркало стало перпендикулярным к оси шпинделя.

Так поступают, когда нарушение перпендикулярности мало. Когда же неперпендикулярность зеркала станины к шпинделю превышает 0,02 мм на длине 300 мм, необходимо в процессе шабрения зеркала время от времени устанавливать шпиндель на место и при помощи оправки и индикатора проверять пер­пендикулярность зеркала станины к оси отверстия под шпин­дель (рис. 76, б).

Эту проверку лучше делать по маякам 3, заранее, т. е. до разборки станка, вышабренным на зеркале станины. Маяки об­разуют на расстоянии от оси шпинделя, равном наибольшему ра­диусу R окружности (рис. 76, б), описываемой индикатором по зеркалу станины, когда им отыскивают на зеркале самый по­ниженный участок. Маяки шабрят заподлицо с этим участком, причем они могут расположиться так, как показано на рис. 76, а. По маякам производится шабрение всего зеркала станины.

Выверка обрабатываемого зеркала по маякам делает не­нужной периодическую установку шпинделя на его опоры для контроля перпендикулярности, благодаря чему снижается тру­доемкость ремонта.

Покончив с обработкой зеркала станины, переходят к шабрению по линейке на краску направляющей поверхности 2, а затем поверхности 4. Время от времени проверяют угол между поверхностями 2 и 4 и поверхностью 1 зеркала станины. Про­верку делают по краске с помощью призмы. Менее удобна про­верка периодическим накладыванием консоли.

Направляющие у станины проверяют на взаимопараллель­ность, пользуясь как базой зеркалом станины.

Приспособление можно использовать также для проверки параллельности между осью отверстия под винт подачи и на­правляющими кареток и столов. Для этого, как показано на рис. 78, а в середине, в отверстие вставляют контрольный ва­лик 5, а в дополнительном кронштейне приспособления укреп­ляют второй индикатор 4', при необходимости — рычажного типа. Подведя измерительный стержень индикатора к верхней, а затем к боковой образующей контрольного валика и переме­щая в той же последовательности приспособление вдоль на­правляющих, определяют отклонение в вертикальной и горизон­тальной плоскостях.

На рис. 78, в дана схема проверки параллельности нижней опорной плоскости направляющих (плоскость 3) и верхней поверхности 4. Индикатор укрепляют на основании 2 с помощью дополнительного держателя 1. Одновременно можно проверять параллельность поверхностей, имеющих форму ласточкина хвоста. Рассматриваемое приспособление пригодно и для проверки широких поверхностей направляющих. Его только нужно осна­стить двумя дополнительными шаровыми опорами 5, чтобы уменьшить трение, возникающее при передвижении приспособ­ления.

На рис. 78, г представлена схема проверки параллельности охватываемых направляющих и боковой (базовой) плоскости 3. Приспособление устанавливают двумя шаровыми опорами 1 и одной опорой 2 на рабочую плоскость 4. Опоры настраивают по высоте так, чтобы основание приспособления нижней плос­костью не касалось верхней (нерабочей) плоскости 5 направ­ляющих.

На рис. 78, д показана наладка приспособления для провер­ки взаимной параллельности поверхностей охватывающих на­правляющих различных деталей станков.

Спиральную изогнутость направляющих в форме ласточки­на хвоста проверяют тем же приспособлением, установив на нем уровень (рис. 78, б, в и г), по которому и определяют откло­нения.

Все шаровые опоры приспособления, соприкасающиеся с на­правляющими во время их проверки, закалены до твердости 58—62 НRC и тщательно обработаны полированием.

В табл. 5 приводятся данные о выгодности различных спо­собов восстановления направляющих у станин. Как видим, наи­менее трудоемким является способ шлифования, который поэто­му следует предпочитать другим методам при восстановлении направляющих с износом до 0,3 мм. При большем износе целе­сообразно сочетать шлифование с предварительным строганием.

Рис. 78. Схемы проверки параллельности направляющих в форме ласточкина хвоста с помощью универсального приспособления:

а – установка приспособления, б – проверка направляющих, имеющих выпуклость, в – проверка вогнутых направляющих, г – проверка параллельности охватываемых направляющих, д – проверка параллельности охватывающих направляющих

Таблица 5

Сравнение способов восстановления направляющих у станин

Метод восстановления	Применение	Трудоемкость в %	Получаемый класс чистоты поверхности	Отклонение от прямолиней­ности на длине 1000 мм в мк
Шабрение Шлифование Строгание с после­дующим шабре­нием Строгание с после­дующим шлифова­нием	При износе до 0,2 мм При износе до 0,3 мм При износе больше 0,3 мм То же	100 35 60 50	6	6—10

Наиболее трудоемкий способ — шабрение — может с успехом применяться для пригонки сопрягаемых поверхностей небольшой длины, когда не оправданы затраты на установку приспособле­ния для шлифования или строгания.