Производство двп сухим способом с каландровым прессом непрерывного действия для горячего прессования

Для получения тонких (от 1,5 мм) твердых ДВП сухим способом широкое распространение в Европе получили технологии с каландровым прессом непрерывного действия для горячего прессования [1,2].

По сравнению с технологией ДВП сухим способом с прессами для горячего прессования периодического действия при каландровом прессовании отсутствуют стадии термообработки и кондиционирования (увлажнения) плит.

Размол древесной щепы обычно осуществляют в одну ступень в дефибраторе. В качестве связующего используют смесь КФС с отвердителем (расход смолы 12-15 % сухих веществ от массы абс. сух. волокна), а в качестве гидрофобизатора - парафин (1%).

Формируют однослойный ковер в одной машине и по ходу его движения подпрессовывают (эта стадия может отсутствовать) и обрезают его боковые кромки. Для предварительного подогрева сформированного древесноволокнистого ковра используют установку ТВЧ, которая обеспечивает равномерный прогрев ковра до 50-70^оС.

Подогретый ковер ленточными транспортерами подается в загрузочную зону каландрового пресса различных конструкций. Основными элементами каландровых прессов являются (рис….):

• каландр (цилиндр с очень твердой металлической поверхностью диаметром 3-4 м), обогреваемый термомаслом до температуры 160-190^оС;

• направляющие, прессующие и натяжной валы;

• непрерывная металлическая лента.

Ковер, находясь на металлической ленте с помощью направляющих и прессующих валов прижимается к горячей поверхности каландра прессуется под давлением 0,15-0,20 МПа и удельном времени прессования 0,12 мин/мм толщины пли в непрерывный плитный ковер. Давление прессования обеспечивается прессующими валами, а продолжительность - скоростью движения металлической ленты. Вышедший из каландрового пресса плитный ковер подается на форматную резку. Толщина готовых ДВП варьируется от 1,5 до 12 мм, в обратной пропорции к скорости пода­чи ковра. Плиты получаются двусторонней гладкости и не требуют шлифования. Волокнистые плиты, выпускаемые на каландровых прессах сухим способом, отличаются высокой плотностью и улучшенными прочностными характеристиками. Благодаря этому они силь­но потеснили на рынке твёрдые ДВП мокрого способа производства.

Производство плит mdf сухим способом с проходным прессом непрерывного действия

Современное производство MDF основывается на применении для горячего прессования плит проходных прессов непрерывного действия. По сравнению с примерной схемой получения твердых ДВП сухим способом с каландровым прессом, в технологии MDF с проходным прессом проводится кондиционирование плит с помощью веерного охладителя, как и в производстве ДСтП.

Достоинства технологии и экономические преимущества MDF в значительной степени обязаны прессам проходного типа. Конструкция прессов зависит от производителей и постоянно ими совершенствуется.

В современных конструкциях проходных прессов длиной до 50 м предусмотрено изменение угла подачи ковра в пресс, что позволяет регулировать скорость выхода парогазовой смеси при изменении породного состава волокон и толщины ковра. Зона охлаждения в конечной фазе прессования MDF, составляющая 25-30 % длины пресса обеспечивает снижение давления парогазой смеси, предотвращая такие виды брака, как пузыри на поверхности и расслоения плит. Охлаждение плит в прессе позволяет получить относительную влажность плитного ковра на выходе из пресса близкую к равновесной, 7-8 %.

Давление и температура прессования изменяются по зонам пресса. Время нахождения ковра в зонах пресса регулируется скоростью движения непрерывной стальной ленты пресса. Максимальное давление прессования обычно около 5 МПа, а минимальное - 1,5 МПа. Температура прессования в горячей зоне пресса обычно находится в диапазоне 180-220^оС. Удельное время прессования составляет 0,4-0,5 мин./мм толщины плиты. Плиты изготавливают толщиной от 3 до 40 мм.

В производстве MDF используют любые виды древесного сырья и породы древесины. Можно применять и отходы однолетних растений. Требования к качеству древесного сырья менее жесткие, чем в производстве твердых ДВП мокрым способом. Не смотря на то, что в технологии MDF допускается в древесном сырье наличие коры и гнили, на большинстве предприятий проводят окорку круглых лесоматериалов и удаление из них гнили. Также на многих предприятиях предусмотрена мойка щепы собственного производства.

В качестве связующих в производстве MDF используют рабочие растворы в воде КФС с отвердителями (расход смолы 10-12 % сухих веществ от массы абс. сух. волокна), а из гидрофобизаторов - расплав парафина (1 %).

Древесное волокно получают в одну ступень размола. В Европе для этого применяют дефибраторы. Пример состава волокна, используемого для производства MDF приведен в таблице:

№ фракции	Размеры, мм	Состав, % масс.
1	0 - 0,125	1,8
2	0,125 - 0,25	2,0
3	0,25 - 0,5	7,5
4	0,5 - 1,0	19,7
5	1,0 - 2,0	42,1
6	2,0 - 4,0	25,4
7	4,0 - 7,0	1,5

Для формирования древесноволокнистого ковра применяют вакуум-формирующие машины или специальные станции с механическим формированием ковра.