1.Способы обработки фасонных поверхностей.

Обрабатываемые поверхности деталей относят к фасонным, если они образованы криволинейной образующей, комбинацией прямолинейных образующих, расположен­ных под различными углами к оси детали, или комбинацией криволинейных и прямо­линейных образующих.

Фасонные поверхности могут быть по­лучены на токарных станках различными способами: сочетаниями поперечной и про­дольной подач резца относительно заго­товки фасонными резцами, профиль кото­рых соответствует профилю готовой де­тали; поперечной и продольной подачами резца относительно заготовки с использо­ванием приспособлений и копирных устройств, позволяющих обработать по­верхность детали по заданному профилю, позволяющим исполь­зовать достоинства различных способов для повышения точности и производительности токарной обработки фасонных поверхностей. Обрабатываемые фасонных поверхности могут быть наружным! и внутренними.

Рис. 4.41. Обработка фасонных поверхностей по копиру:

1 — резец; 2 — рукоятка; 3 — тяга; 4 — палец; 5 — копир

Фасонные поверхности, в том числе hi длинных деталях, обрабатывают остроко- нечными быстрорежущими и твердосплавными проходными резцами в том случае, если заданный профиль получает ся с помощью шаблона, копира, приспособлений и т. п. При обработке галтеле и канавок радиусом 20мм на стальных и чугунных деталях применяют резцы, режущая часть которых выполнен! по профилю обрабатываемой галтел или канавки . При обработке галтелей и канавок 20 мм режущую часть резцов выполняют с радиусом скругления, равным (1,5—2) R. Обработку в этом случае ведут продольной и поперечной подачами.

Для повышения производительное?! обработки фасонных поверхностей сложного профиля применяют фасонные резцы , рабочая част которых может быть выполнена из быстро режущей стали или твердого сплава а державка из конструкционной стали которая соединяется с режущей частью

Фасонные резцы: а — цельный, б — с механическим креплением режущей части, в — дисковый

Обработка проходными резцами.

Обработка фасонной поверхности детали может быть выполнена при од­новременной продольной поперечной подаче остроконеч­ного проходного резца. При выборе резца следует обратить внимание на то, чтобыформа его вершины и расположение режу­щих кромок позволяли обработать фасон­ную поверхность детали с заданными уг­лами наклона и радиусами.Для приобретения навыка перемеще­ния вручную резца по заданной траектории при одновременной продольной и по­перечной подаче следует предварительно (перед обработкой фасонной детали) вы­полнить несколько упражнений, что по­зволит освоиться с особенностями управ­ления станком при фасонной обработке. Для этого в патроне или в центрах за­крепляют готовую деталь с фасонной по­верхностью сложного профиля. Переме­щая суппорт координированным вращени­ем

Обработка фасонными резцами.

Для обработки галтелей, резьбы и дру­гих фасонных поверхностей применяют фасонные резцы (рис. 9.6). Профиль ре­жущей кромки этих резцов полностью со­впадает с профилем обрабатываемой по­верхности и поэтому передняя поверхность резца должна устанавливаться точно на линии центров станка. Для сохранения обрабатываемого профи­ля фасонные резцы затачивают по пере­дней поверхности. Это нужно учитывать при установке резцов. В горизонтальной плоскости резец должен быть перпендику­лярен к линии центров станка, правиль­ность установки проверяют угольником, который одним катетом прикладывают к цилиндрической поверхности детали, а другим — к боковой поверхности резца. При этом между угольником и резцом должен быть равномерный просвет.

Применение призматических и круг­лых фасонных резцов позволяет обраба­тывать фасонные поверхности сложного профиля. Передней поверхностью призма­тического фасонного резца служит торец призмы, а задний угол а образуется наклонным положением резца в державке.

Для сохранения обрабатываемого профи­ля фасонные резцы затачивают по пере­дней поверхности. Это нужно учитывать при установке резцов. В горизонтальной плоскости резец должен быть перпендику­лярен к линии центров станка, правиль­ность установки проверяют угольником, который одним катетом прикладывают к цилиндрической поверхности детали, а другим — к боковой поверхности резца. При этом между угольником и резцом должен быть равномерный просвет.

4.Контроль фасонных поверхностей.

Контроль фасонных поверхностей выполняют шаблоном или совмещением увеличенного профиля фасонной поверхности детали с ее проецируемым чертежным брожением на экране. Причины отклонения фактического профиля детали: внешность профиля резца или погрешность установки, а также деформации заготовки, которые вызваны чрезмерно большие подачами.

8Нарезание резьбы.

1.Общие сведения о резьбе.

В ершина резца при перемещении с по­стоянной скоростью подачи вдоль вращающейся заготовки, вре­заясь, оставляет на ее поверхности винтовую линию (рис. 4.42).

Рис. 4.42. Схема нарезания наружной резьбы:

а — схема движения инструмента и заготовки; б — нарезание однозаходной резь­бы резцом

Нарезание на резьбы резцами.

На токарно-винторезных станках наиболее широко применяют метод нарезания наружной и внутренней резьб резцами (рис. 4.45). Резьбонарезные резцы бы­вают стержневые, призматические и круглые; их геометрические параметры не отличаются от геометрических параметров фасон­ных резцов.

Р езьбы треугольного профиля нарезают резцами с углом в плане при вершине е = 60° ± 10' для метрической резьбы и е = 55° ± 10' для дюймовой резьбы. Учитывая погрешности перемещения суппор­та, которые могут привести к увеличению угла резьбы, иногда применяют резцы с углом е = 59°30'. Вершина резца может быть скругленной или с фаской (в соответствии с формой впадины нарезаемой резьбы).

Рис. 4.45. Упрощенная кинемати­ческая схема нарезания резьбы на токарно-винторезном станке:

1 — заготовка; 2 — суппорт; 3 — хо­довой винт; М — электродвигатель; d\, d2 — диаметры шкивов; Р — шаг ходового винта; z1..., z10 — шестер­ни; п — частота вращения заготовки; Ds — направление движения подачи

Резьбонарезные резцы оснащают пластинами из быстрорежу­щей стали и твердых сплавов. Предварительно деталь обтачивают таким образом, чтобы ее наружный диаметр был меньше наружно­го диаметра нарезаемой резьбы. Для метрической резьбы диамет­ром до 30 мм эта разница ориентировочно составляет 0,14... 0,28 мм, диаметром до 48 мм — 0,17...0,34 мм, диаметром до 80 мм — 0,2...0,4 мм. Уменьшение диаметра заготовки обусловлено тем, что при нарезании резьбы материал заготовки деформируется и в результате этого наружный диаметр резьбы увеличивается.

На токарно-винторезных станках резьбу нарезают резцами за несколько проходов. После каждого прохода резец отводят в ис­ходное положение. По нониусу ходового винта поперечного дви­жения подачи суппорта устанавливают требуемую глубину реза­ния и повторяют проход. При нарезании резьбы с шагом до 2 мм подача составляет 0,05...0,2 мм на один проход. Если резьбу наре­зать одновременно двумя режущими кромками, то образующаяся при этом стружка спутывается и ухудшает качество поверхности резьбы. Поэтому перед рабочим проходом резец следует смещать на 0,1 ...0,15 мм поочередно вправо или влево, используя переме­щение верхнего суппорта, в результате чего обработка ведется только одной режущей кромкой. Число черновых проходов — 3... 6, а чистовых — 3.

Нарезание плашками и метчиками.

Для нарезания наружной резьбы на винтах, болтах, шпильках и дру­гих деталях применяют плашки. Участок детали, на котором необ­ходимо нарезать резьбу плашкой, предварительно обрабатывают. Диаметр обработанной поверхности должен быть несколько меньше наружного диаметра резьбы. Для метрической резьбы диаметром 6... 10 мм эта разница составляет 0,1...0,2 мм, диаметром 11... ... 18 мм — 0,12...0,24 мм, диаметром 20...30 мм — 0,14...0,28 мм. Для образования захода резьбы на торце детали необходимо снять фаску, соответствующую высоте профиля резьбы.

Плашку устанавливают в плашкодержатель (патрон), который закрепляют в пиноли задней бабки или гнезде револьверной го­ловки. Скорость резания v при нарезании резьбы плашками для стальных заготовок 3...4 м/мин, для чугунных — 2...3 м/мин и для латунных — 10... 15 м/мин.

Накатывание резьбы.

Обработка резьбы накатыванием осу­ществляется копированием профиля на­катного инструмента за счет его вдавли­вания в металл заготовки. На токарных, токарно-револьверных станках и автома­тах производят накатывание резьбы диа­метром от 5 до 25 мм одним роликом. Резьбу накатывают при вра­щении заготовки / в патроне или цанге с поступательным перемещением суппор­та станка вместе с накатником 3, в кото­рый вмонтирован ролик 2. При этом не­обходимо следить за деформацией заго­товки под действием односторонней ради­альной силы.

Резьбонакатные головки по принципу работы не отличаются от резьбонарезных головок. Накатывание резьбы производит­ся, как правило, при самозатягивании го­ловки, поэтому осевая подача инструмен­та на заготовку необходима только в на­чальный период, пока ролики не захватят заготовку. При накатывании поверхность резьбы получается с уплотненными слоя­ми и без микронеровностей, характерных для обработки резанием, что повышает прочность резьбы детали. Резьбы можно накатывать на заготовках из различных материалов, относительное удлинение ко­торых 6^12%. При накатывании резьб рекомендуется применять смазочноохлаждающие жидкости (эмульсию или масло).

Рис. 10.25. Схема накаты­вания резьбы роликом

Для получения резьбы способом пластической деформации на внутренней Поверхности применяют раскатники (рис. 10.27). Раскатчик имеет заборную часть с конической резьбой длиной /,=ЗР для глухих и /1=(10-ь20)Р для сквозных отверстий. Калибрующая часть выполнена с цилиндрической резьбой длиной /г = (5ч-~8)Р- По всей рабочей части раскатника выполнена огранка К = 0,2-=-0,6 мм для уменьшения сил трения. В процессе рабо­ты раскатник вращается относительно де­тали с принудительной подачей вдоль оси.

Контроль резьбы.

Контроль резьбы. Шаг резьбы измеряют резьбовым шаб­лоном, представляющим собой пластину 2 (рис. 4.46), на кото­рой нанесены зубцы с шагом резьбы, обозначаемым на плос­кости шаблона. Набор шаблонов для метрической или дюймовой резьбы скрепляется в кассету /. Резьбовыми шаблонами опреде­ляют только шаг резьбы.

Правильность выполненной на детали внутренней и наружной резьбы комплексно оценивают с помощью резьбовых калибров (рис. 4.47). Резьбовые калибры разделяют на проходные, имеющие полный профиль резьбы и являющиеся как бы прототипом детали резьбового соединения, и непроходные, контролирующие только средний диаметр резьбы и имеющие укороченный профиль.

Рис. 4.46. Резьбовой шаблон: 1 — кассета; 2 — пластина

Для измерения наружного, среднего, внутреннего диаметров и шага резьбы применяют резьбовые микрометры (рис. 4.48). Резь­бовой микрометр имеет в шпинделе и пятке посадочные отвер­стия, в которые устанавливают комплекты сменных вставок, со­ответствующие измеряемым элементам резьбы. Для удобства из­мерений резьбовой микрометр закрепляют в стойке, а затем на­страивают по шаблону или эталону.

Перед контролем проверяемые детали необходимо очистить от стружки и грязи. В процессе контроля следует осторожно обра­щаться с калибрами, чтобы на их рабочей резьбовой поверхности не появились забоины и царапины.

9 Ознакомление с устройством фрезерных станков.

1. Понятие фрезерования. Виды работ, выполняемые на фрезерных станках

Фрезерование- это процесс обрапботки деталей путем снятия стружки с помощью инструмента (фрез) на фрезерных станках

2.Основные типы фрезерных станков и их обозначение.

На машиностроительных предприятиях фрезерные работы выполняют на консольно-фрезерных, вертикально-фрезерных с кресловым столом, фрезерных непрерывного действия, копировально-фрезерных, шпоночнофрезерных специальных и специализированных станках. Наиболее универсальными и широко распространенными учебных мастерских техникумов являются консольно-фрезерные станки, которые в зависимости от расположен шпинделя делятся на: горизонталь; фрезерные (с неповоротным столе моделей 6М80Г, 6Р81Г, 6Р82Г; горизонтально-фрезерные поворотным столом (универсальны. 6Н81, 6Р82, 6Р830; вертикально-фрезерные 6М10, 6Р12, 6Р13 ,широкоуниверсальные 6П80Ш, 6Р810. -6Р82Ш.

3.Устройство и основные узлы фрезерных станков.

Станина установленная на основании станка, служит для крепления узлов и механизмов станка. Некоторые узлы станка, такие, как коробка скоростей, шпиндель, механизм подачи движения коробке подач, расположены внутри станины, другие узлы станка — консоль, стол, хобот (у горизонтально-фрезерных станков), насос ля подачи охлаждающей жидкости — находятся на наружных поверхностях станины. На передней стенке станины имеются вертикальные направляющие ля консоли, выполненные в виде ласточкина хвоста, а наверху — горизонтальные направляющие для хобота. Консольно-фрезерные станки имеют отдельные двигатели для привода коробки скоростей и коробки подач. Хобот 7 имеется у горизонтально- и вертикально-фрезерных станков и служит для правильной установки и поддержки фрезерной оправки. Хобот установлен в горизонтальных направляющих на верхней части станины и может быть закреплен с различным вы­летом. Для увеличения жесткости при обработке тяжелых заготовок и при больших сечениях стружки применяют поддержки, которые связывают хобот с консолью.

Консоль 3 представляет собой жест­кую чугунную отливку, установленную на вертикальных направляющих станины. Снизу она поддерживается стойкой, в которую вставлен телескопический винт подъема и опускания кон­соли.

Салазки 4 являются промежуточ­ным звеном между консолью и столом станка..

Стол 5 по направляющим салазок перемещается в продольном направле­нии. На столе укрепляют заготовки, зажимные, делительные и другие при­способления. Для этой цели рабочая поверхность стола имеет продольные Т-образные пазы..

Шпиндель 6, получающий движение от коробки скоростей, служит для вра­щения режущего инструмента. Перед­ний конец шпинделя имеет внутренний конус, в который вставляется фрезер­ная оправка с фрезой или непосред­ственно хвостовик торцовой фрезы.

Коробка скоростей, расположенная в станине 2 станка, предназначена для передачи вращения от электродвигате­ля шпинделю станка и изменения ча­стоты вращения последнего в соответ­ствии с требуемой скоростью главного движения резания. Частота вращения шпинделя изменяется путем переклю­чения подвижных зубчатых колес и блоков, расположенных на нескольких валах коробки скоростей и шпинделе, а также упругих муфт, включающих ту или иную пару зубчатых колес.

Хобот 7 с серьгами 8 служит для поддержания оправки с закрепленной на ней фрезой. Вылет хобота на тре­буемую длину осуществляют поворотом рукоятки торцового ключа. Для уста­новки в шпиндель станка оправки с фрезой серьгу снимают с направляю­щих хобота.

Вертикальный консольно-фрезерный станок в отличие от горизонтального имеет вертикально распо­ложенный шпиндель с поворотной го­ловкой 9, которая может поворачи­ваться в вертикальной плоскости на угол 45с в обе стороны. Назначение узлов и органов управления такое как и у горизонтально-фрезерных ста ков. Основной отличительной особенностью этих станков является отсутствие хобота.