25. Методы сборки оборудования.

Технологический процесс сборки при ремонте обо­рудования принципиально не отличается от процесса сборки при изготовлении аналогичного нового оборудования, однако может иметь определенные особенности, обусловленные спецификой ремонтного производства, например различие в организационных формах, уровне механизации и т.д. Сборка заключается в после­довательном соединении деталей в сборочные единицы и агрега­ты, а затем агрегатов и сборочных единиц в машину.

Последовательность сборки определяется технологической схемой сборки, к-ая пред­ставляет условное изображение последовательности включения отдельных деталей, сб-х ед-ц в сборку с указанием кон­трольных и доп-х операций, выполняемых при сборке.

Схема сборки является основным оперативным документом, в соответствии с которым выполняется сборочный процесс, произ­водится комплектование машины, организуется подача сбороч­ных единиц и деталей в надлежащей последовательности к мес­там сборки, планируется производство.

Наиболее простой организационной формой сборки является так называемая стационарная сборка без расчленения процесса по операциям. По этому методу машины собирают на одном рабо­чем месте (сборочном посту), куда поступают все детали и соб­ранные сборочные единицы; в течение всего процесса сборки объект ее неподвижен. При простой несложной конструкции ма­шины с небольшим числом деталей подобная сборка может быть выполнена одним рабочим. Обычно стационарную сборку стре­мятся проводить из предварительно собранных сборочных еди­ниц, а не из деталей непосредственно, что значительно сокращает длительность, обшей сборки.

При большом числе однотипных ремонтируемых машин применяется поточный метод сборки, имеющий следующие разновидности:

1) поточная сборка при неподвижном объекте сборки, когда сборщик (или бригада сборщиков) выполняет только закреплен­ную за ним операцию, передвигаясь от одной машины к другой; этот метод рационально применять при ремонте тяжелых круп­ногабаритных машин;

2) поточная сборка с перемещением объекта путем свободной передачи собираемого изделия вручную (по специальному вер­стаку, рольгангу, при помощи тележки) или принудительно при помощи механических транспортирующих средств непрерывного (например, конвейер) или прерывного действия (пластинчатый конвейер, тележки, движущиеся при помощи замкнутой цепи, и др.).

12. Особенности ремонта деталей типа дисков.

К этой группе ремонтируемых деталей бурового и нефтегазопромыслового оборудования относятся зубчатые колеса редукторов и коробок скоростей, цепные колеса лебедок, шкивы и др.

Характерными дефектами этих деталей являются износ, задиры и риски на рабочих поверхностях, смятие шпоночных канавок, коробление или погну­тость. Эти детали ремонтируют преимущественно способами механической обра­ботки, в частности, способом ремонтных размеров или дополнительных ремонт­ных деталей.

Ремонт зубчатых колес. В процессе работы зубчатых передач происходит износ зубьев и посадоч­ного отверстия, смятие шпоночных пазов. В отдельных случаях на рабочих поверхностях цементированных зубьев можно наблюдать «шелушение» и выкра­шивание цементированного слоя. При износе более 80% толщины цементиро­ванного слоя зубчатые колеса заменяют новыми.

Процесс ремонта зубчатых колес в значительной степени определяется характером повреждения и размерами детали. Изношенное отверстие ступицы зубчатого колеса восстанавливают наплавкой, способом ремонтных размеров или дополнительных ремонтных деталей.

Выбор способа ремонта определяется величиной диаметра отверстия и дли­ной ступицы.

При диаметре отверстия свыше 100 мм и длине ступицы в пределах размера диаметра изношенную поверхность отверстия ступицы наращивают наплавкой, а затем отверстие растачивают до первоначального размера.

При меньших размерах диаметра изношенного отверстия и длинной сту­пице отверстие растачивают до нового ремонтного размера из-за трудности наплавки. Однако в этом случае необходимо наращивать до нового ремонтного размера посадочную шейку вала, что усложняет процесс восстановления сопря­жения вала с зубчатым колером. Поэтому, когда в отверстии зубчатого колеса отсутствуют шпоночные или шлицевые канавки и толщина стенки ступицы позволяет произвести обработку на больший диаметр, изношенное отверстие зубчатого колеса растачивают и в него запрессовывают стальную втулку, т. е. применяют способ дополнительных ремонтных деталей. После этого колесо вторично устанавливают на станке и отверстие во втулке растачивают до перво­начального размера.

Ремонт цепных колес. Ценные передачи широко используются в буровых лебедках, роторных приводах и в других буровых и нефтегазопромысловых машинах.

Основными дефектами цепных колес являются износ посадочной внутрен­ней поверхности втулки из антифрикционного материала, запрессованной в сту­пицу колеса, изменение размеров профиля зубьев и диаметров впадин, смятие или разрушение кромок шпоночных канавок в ступице цепного колеса.

Изношенную антифрикционную втулку выпрессовывают из ступицы и вместо нее запрессовывают новую, имеющую припуск по внутреннему диаметру. Затем цепное колесо вместе со втулкой устанавливают на карусельный или то­карный станок и растачивают втулку, на заданный размер.

Цепные колеса, имеющие износ по профилю зуба и диаметру впадин, чаще всего ремонтируют способом замены части детали. Для этого на ремонтируемом колесе газовой горелкой срезают изношенные зубья, и колесо обтачивают по наружной поверхности под горячую посадку. Отдельно изготовляют кольцо-венец, имеющий припуск на наружной поверхности.