28. Машины для тонкого помола (измельчения) минеральных материалов.

Измельчение – это тонкое дробление какого–либо твёрдого материала до частиц требуемого размера.

Среди машин для измельчения в основном используют: дробилки; измельчители; мельницы.

Основными показателями производительности машин для измельчения являются масса и крупность исходного материала и продукта. Расход энергии на измельчение зависит от прочности (измельчаемости) материала, крупности исходного материала, степени загрузки мельницы и др.

Процесс измельчения может происходить в открытом или замкнутом цикле, а так же в одну или несколько стадий.

В открытом цикле материал проходит через измельчитель один раз, а в замкнутом цикле материал повторно поступает в измельчитель, пока не измельчиться до нужного размера. 

29. Машины для грубого измельчения ( дробления) материалов. Типы дробилок. Теория измельчения. Его назначение в общем виде.

Для использования добытого сырья его подвергают измельчению. Измельчением называют процесс разрушения твердого тела посредством воздействия на него внешних механических сил с целью уменьшения размеров кусков до заданной крупности и их дальнейшего использования.

Способы измельчения выбирают в зависимости от физических свойств материала, степени крупности кусков и степени измельчения. По степени крупности материал подразделяют на крупный (размеры кусков более 500 мм), средний (размеры кусков от 500 до 10 мм), мелкий (размеры кусков менее 10 мм).

Существуют различные способы измельчения: истирание, удар, раздавливание, резание, раскалывание, изгиб, дробление взрывное. В дробильно- помольных машинах

измельчение обычно осуществляют комбинированным способом.

По принципу действия и конструктивным особенностям различают щековые, конусные и валковые дробилки.

Щековые дробилки бывают с простым и сложным качанием подвижной щеки. Первые измельчают материал раздавливанием, а вторые - раздавливанием и истиранием при периодическом приближении подвижной щеки к неподвижной. 

Конусные дробилки с подвижным валом (рис. 6, в) и с неподвижной осью (рис. 6, г) измельчают материал раздавливанием и изгибом при постоянном приближении к поверхности подвижного конуса.

Валковые дробилки измельчают материал в основном раздавливанием между вращающимися навстречу друг другу валками с гладкой, рифленой, ребристой или зубчатой поверхностями.

Бегуны предназначены для мелкого и тонкого дробления материалов (мягких и средней твердости) раздавливанием и истиранием между цилиндрической поверхностью катков и плоской поверхностью чаши.

Дезинтеграторы предназначены для измельчения сухих пластичных материалов: глин, каолинов, талька. 

Молотковые дробилки предназначаются для размола материалов менее твердых, чем кварц и полевой шпат (бой капселей, лещадок, дегидратированной глины и др.).  

30. Виды тепловой обработки сборных железобетонных конструкций.

Тепловая обработка сборных бетонных и железобетонных конструкций и изделий производится с применением режимов, обеспечивающих минимальный расход топливно-энергетических ресурсов и ускоренное достижение бетоном заданных значений

распалубочной, отпускной, передаточной (для предварительно напряженных конструкций) или проектной прочности. Под распалубочной прочностью бетона понимается такая его прочность на сжатие, при которой обеспечиваются распалубка

(выемка из форм) и безопасное внутрицеховое (внутризаводское) транспортирование изделий без их повреждения.

Тепловая обработка бетона обеспечивает высыхание и необходимую прочность лицевой поверхности конструкций.

Применяют следующие виды тепловой обработки:

- пропаривание изделий при нормальном давлении при температуре 60-100 ⁰С);

- запаривание изделий в автоклавах, насыщенным водяным паром при давлении 0,9-1,3 МН/м² (9-13 атм) и температуре 175-191 ⁰С;

- контактный обогрев изделий;

- электропрогрев путем пропускания электрического тока через толщу бетона;

- обогрев бетона инфракрасными лучами.

Кроме того, исследуется горячее формование, при котором бетонную смесь перед укладкой в форму в течение 8-12 мин. разогревают электрическим током или водяным паром до температуры 75-85 ⁰С и выдерживают затем в форме в условиях термоса 4-6 часов.