2.3. Организация проведения планового обслуживания или ремонта оборудования цеха.
При планировании ремонтов и периодических технических обслуживаний устанавливают их число, рационально распределяют ремонтных рабочих. Ремонт оборудования предприятия планируют на год и месяц.
Годовой план предупредительного ремонта предприятия разрабатывает главный механик.
Месячный план предупредительного ремонта составляет главный механик на основании годового плана предупредительного ремонта оборудования предприятия.
На основании данных годового плана ремонта главный механик составляет заявки отделу снабжения на материалы и запчасти на год и квартал.
Учет выполнения плана ремонта оборудования ведет главный механик. В отчете должны быть отражены данные о видах ремонтов, выполненных по отдельным машинам, о затраченных материалах, запасных частях и денежных средствах.
Учет выполненных ремонтных работ и отчетность по ним дают возможность сопоставить фактически выполненные ремонтные работы и затраты по ним с запланированными, контролировать правильность использования средств, определяют и анализируют результаты хозрасчетной деятельности ремонтной службы предприятия.
На каждую машину, останавливающуюся на капитальный ремонт или средний ремонт, должен быть установлен срок выполнения работ, а при необходимости составлен календарный график.
Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования включает в себя следующие пункты:
-
Составление долгосрочных, годовых и текущих графиков технического обслуживания и ремонта (ТОиР) оборудования;
-
Определение объёма и трудоёмкости работ по ТОиР оборудования;
-
Уточнение объёмов и трудоёмкости работ по ТОиР оборудования при текущем планировании;
-
Определение численности и состава бригад ремонтных рабочих;
-
Оптимизация сроков и объёмов работ по ТОиР оборудования с целью обеспечения равномерности загрузки ремонтного персонала;
-
Определение стоимости работ по ТОиР оборудования.
Работы по техническому обслуживанию принимает механик цеха.
2.4. Технология разборки машины на сборочные единицы.
В условиях ремонтного производства уделяется значительное внимание технологическому процессу разборки оборудования на детали. Качество ремонта во многом зависит от повреждения.
Порядок разборки зависит от её конструктивных особенностей. Технологический процесс разборки при ремонте определяется структурой её сборочных элементов.
Соблюдение технологических процессов значительно сокращает время на разборку, повышает производительность труда и качество разборки.
Нечёткая организация и недостаточная механизация разборочных работ приводит к увеличению трудоёмкости, низкой производительности и повреждению ряда деталей.
Полная разборка машины производится только при капитальном ремонте. При других методах ремонта разбираются только те детали и узлы, которые подлежат ремонту.
При разборке запрещается использовать неисправный инструмент. При заклинивании резьбовых соединений следует: отмочить в керосине, обстучать, нагреть.
Перед разборкой вычерчивают детали, расположение которых необходимо сохранить. Различного вида шкива, звёздочки, зубчатые колеса снимают с помощью съёмников, исключая, таким образом их повреждение, схожую процедуру проделывают и при замене подшипников качения. При разборке важную роль играет сохранение деталей не только во время разборки, но и после, именно поэтому для снятых крупных сборочных единиц используют деревянные прокладки, а мелкие единицы в ящик. При разборке детали очищают от грязи и ржавчины. В дальнейшем производятся меры по защите деталей от ржавчины.
Однако перед разборкой и во время разборки необходимо провести ряд временных мероприятий:
1. Провести отключение машины от питающей сети
2. Освободить разбираемую машину от приспособлений, очистить от грязи и смазки
3. Провести инструктаж рабочих, «при проведении ремонтных работ».
Разбираются все виды соединений машины только инструментом проверенным на исправность и в соответствии с их прямым назначением.
При работах с крупногабаритными сборочными единицами необходимо средство механизации ручного труда.