- •1. Поиск и анализ прототипа технологического процесса изготовления детали (сборки) для использования при курсовом проектировании и выполнении вкр; изучение чертежей и технологической документации.
- •2. Организационная структура предприятия, основные службы, их функции, подчиненность и взаимосвязь.
- •4. Планы размещения оборудования в цехе, участке.
- •5. Условия охраны труда, техники безопасности, промсанитарии, противопожарной безопасности и др.
- •6. Внутрицеховой транспорт, грузоподъёмные механизмы и вспомогательные устройства.
- •8. Организация хранения, учета, заточки и выдачи режущего инструмента.
- •9. Планы нот в цехе по механизации и автоматизации производства, по внедрению новой техники и повышению использования основных средств.
- •11. Организация ремонта оборудования и оснастки. Виды ремонта, периодичность. Оборудование ремонтного отделения цеха, штат.
- •12. Организация надзора за составлением оборудования, оснастки и уход за ними.
- •13.Основные принципы подготовки производства, оперативно-производственного планирования и методы оценки себестоимости продукции.
- •14. Организация технического контроля, производственный брак и причины их возникновения, анализ дефектов, методы профилактики.
- •15. Методы контроля сложных деталей; специальные и стандартные контрольные приборы и приспособления.
- •17. Сведения о заготовках, применяемых на данном производстве, способах их получения. Пути сокращения расхода металла и снижения трудоемкости.
- •19. Анализ заводской трудоемкости изготовления деталей, инструментов по видам работ (токарные, фрезерные) и т.Д.
- •20. Применяемые станочные приспособления в типовых технологических процессах.
- •21. Применяемые режимы резания, действующие нормы времени и методика их расчета.
- •22. Руководящие материалы, используемые при расчете режимов резания и технологическом нормировании.
- •23. Вентиляционные установки шлифовальных и заточных отделений.
- •24. Виды и методы термической обработки различных материалов.
- •25. Организация складского хозяйства, система, сроки хранения. Расчет площадей , штат.
- •26. Обеспечение рабочих мест заготовками и вспомогательными материалами.
- •27. Разработка технологических процессов, обработки деталей на станках с чпу.
19. Анализ заводской трудоемкости изготовления деталей, инструментов по видам работ (токарные, фрезерные) и т.Д.
При проектировании цеха, участка или линии необходимо иметь достоверные данные о станкоемкости и трудоемкости изготовления изделий. Потребность в расчетах станкоемкости и трудоемкости возникает на различных этапах проектирования: результаты расчета могут быть использованы как промежуточные (для определения количества оборудования, числа работающих, размеров площадей), так и окончательные (для оценки эффективности разрабатываемых технологических процессов и принимаемых проектных решений). Станкоемкость – время, затраченное станком (или станками) на выполнение определенного объема работ и выраженное в станко-часах (Тст.ч ). Трудоемкость (технологическая) – время, затраченное основным (производственным) рабочим (или рабочими) на выполнение определенного объема работ и выраженное в человеко-часах (Тчел.ч ). Ориентировочно связь между станкоемкостью и трудоемкостью выражает- ся через значение коэффициента многостаночного обслуживания – число стан- ков, обслуживаемых одним рабочим: Тст.ч = Тчел.ч × Kм , (1) где K – м коэффициент многостаночного обслуживания. Коэффициент многостаночного обслуживания зависит от вида оборудования (приложение 1, таблица П1.1). Диапазон рекомендуемых значений коэффициентов многостаночного обслуживания для одного и того же вида обору- дования определяется соотношением машинного времени и времени ручного 4 обслуживания для загрузки станков при изготовлении конкретных деталей, причем меньшие значения принимаются для мелкосерийного производства. Различают станкоемкость (трудоемкость) операции, совокупности опера- ций (выполняемых на станках определенных типов, моделей; по видам работ), детали (технологического процесса изготовления), объема и программы выпус- ка детали (деталей) и т.д. В настоящее время существует несколько методов (детальных и укрупненных) расчета станкоемкости (трудоемкости) механической обработки. В условиях реального производства наибольшее распространение получили следующие методы: − по технологическому процессу; − методом сравнения; − по заводским нормам (материалам ранее выполненных проектов). Выбор метода расчета станкоемкости (трудоемкости) зависит от состава исходных данных, поставленной задачи, стадии проектирования, требуемой точности расчета.
20. Применяемые станочные приспособления в типовых технологических процессах.
Станочные приспособления (СП) применяют для установки заготовок на металлорежущие станки. В сответствии с требованиями ЕСТПП различают три вида СП: специальные (одноцелевые, непереналаживаемые), специализированные (узкоцелевые, ограниченно-переналаживаемые), универсальные (многоцелевые, широко-переналаживаемые); семь стандартных систем СП: универсально-сборные (УСП), сборно- разборные (СРП), универсально-безналадочные (УБП), неразборные специальные (НСП), универсальные наладочные (УНП), специализированные наладочные (СНП), агрегатные средства механизации зажима (АСМЗ).
Обоснованное применение СП позволяет получать высокие технико-экономические показатели. Трудоёмкость и длительность цикла технологической подготовки производства, себестоимость продукции можно уменьшить за счет применения стандартных систем СП, сократив трудоёмкость, сроки и затраты на проектирование и изготовление СП. Производительность труда значительно возрастает за счет применения СП: быстродействующих с механизированным приводом, многоместных, автоматизированных, предназначенных для работы в сочетении с автооператором, роботом.
Точность обработки деталей увеличивается зс счет применения СП точных, надежных, обладающих достаточной собственной и контактной жесткостью.
Применение СП позволяет обоснованно снизить требования к квалификации станочников, расширить технологические возможности оборудования.
СП состоят из корпуса, опор, установочных устройств, зажима, привода, вспомогательных механизмов.