4.3 Основные положения цеха по производству решётчатых балок.

Производство решётчатых балок осуществляется по стендовой технологии. В каждой стенд-форме изготавливается по 2 изделия. Все операции осуществляются возле неподвижной стенд-формы.

1. До начала распалубки необходимо убедится, что пар отключен и формы охлаждены до температуры 40…50˚С. Распалубку начинают после обрезки канатов электросваркой. Сигнал к распалубке подаётся с пульта управления. Сначала форму раскрывают до появления монтажных петель. Изделие стропят и продолжают распалубку. Затем изделие транспортируют на самоходную тележку, где выполняют отделку поверхности – затирку цементным тестом пор, заделку отколов и др.. Затем производят чистку и смазку форм вручную.

2. Арматурные работы начинают с размотки канатов. Натяжение производится с помощью гидродомкратов в два этапа:

• арматура напрягается до усилия, равного 50% проектного напряжения, при этом производят осмотр зажимных устройств, проверяют расположение арматуры;

• затем натяжение арматуры доводят до величины, превышающей на 10% проектное напряжение, но не более 0,75 предела прочности канатов при растяжении; напряженные канаты выдерживают в течении 3…5минут, затем снимают до проектной величины и фиксируют величину усилия натяжения.

• Сборку пространственного каркаса, установку закладных деталей, монтажных петель и фиксаторов производят в соответствии со схемой армирования изделия. Сборка стенда производится автоматически. Сигнал подается с пульта управления.

3. Формование изделий. Бетонная смесь в цех поступает по бетоновозным эстакадам, откуда она выгружается в бетонораздатчик. Бетонораздатчиком производится укладка бетонной смеси в формы. После укладки и уплотнения бетонной смеси с помощью вибраторов выравнивают открытую поверхность и убирают излишки бетона.

4. Тепловая обработка. Отформованные изделия подвергаются тепловой обработке. Тепловая обработка производится контактным прогревом через стенки тепловых отсеков. В качестве теплоносителя применяется пар. Твердение бетона протекает в условиях интенсивного прогрева при температуре до 80˚С. Тепловая обработка ведется в автономном режиме, который контролирует лаборатория. Продолжительность тепловой обработки составляет 15 часов.

После ТВО изделие поступает на пост отделки.

Перед вывозом на склад готовой продукции изделие выдерживается в цеху в течении 12часов.

4.4 Основные положения цеха по производству забивных свай.

Сваи можно изготовлять из бетона классов С¹²/₁₅ – С²⁵/₃₀ как агрегатно-поточным, так и стендовым методом.

При массовом изготовлении свай одного типоразмера целесообразно применять агрегатно-поточную технологию и формы с подобранным центром тяжести поперечного сечения, чтобы он совпадал с точкой приложения равнодействующих сил натяжении арматуры.

При армировании свай используют сварные каркасы с продольными стержнями диаметром 10 мм, усиленными в острие дополнительными стержнями того же диаметра, а в оголовке – сетками из проволоки диаметром 6 мм.

Продолжительность тепловлажностной обработки составляет 11 часов.

Сваи изготовляют в две смены, в каждой из которых занята комплексная бригада из 5 человек. Сваи квадратного сечения формуют в стальных формах, каждая на 2 изделия.

Для выемки свай из форм, укладки в штабеля или на транспортные средства предусмотрены две подъемные петли.

В ряде районов Средней Азии и Казахстана сваи погружают в грунты с высокоминерализованными водами, содержащими большое количество сульфатов и хлоридов. Эти воды могут находиться близко к поверхности грунта, при пористости которого происходит подсос этих вод и испарение с отложением значительных количеств водо-растворимых веществ в поверхностных слоях бетона головной свай и ростверки. Все это резко снижает долговечность свай, к тому же они трудно поддаются ремонту.

Поэтому для указанных условий эксплуатации необходима специальная защита железобетонных забивных свай от коррозии, которая может выполняться путем применения сульфатостойких цементов плотных бетонов, окраской растворами битума в бензине, покрытиями из эпоксидных смол.

При агрегатно-поточном методе производства форма и изделие передвигаются с помощью кранов к технологическим постам, часть которых оборудована установками-агрегатами.

Качество изделий при данной технологии, как и при других схемах, сильно зависит от степени совершенства конструкции вибрационного оборудования, геометричности и состояния форм, исключающих подсос воздуха при вибрации и возможность вытекания цементного молока, а также наличия эффективных смазочных материалов.

Основными постами агрегатно-поточной линии являются: подготовительный, формовочный, тепловой обработки и распалубки изделия, а также должны быть площадки под запасы арматуры, закладных деталей, утеплителей и пр., для складирования запасных форм и оснастки и их текущего ремонта, а также стенд для испытания изделий.

Продолжительность выполнения работ на технологических постах составляет 20 минут.

После тепловой обработки и распалубки изделие находится в зоне выдержки готовых изделий в течение суток, а затем вывозится на склад готовой продукции.