4. Технология производства
4.1 Основные положения технологии бетоносмесительного цеха
Бетонные смеси готовят в специально предназначенных для этой цели бетоносмесительных узлах, оборудованных соответствующими транспортными средствами для подачи сырьевых материалов со склада в бетоносмесительный узел бункерами для накапливания и кратковременного хранения их до смешивания смесительными устройствами.
В бетоносмесительном узле оборудование располагается по вертикальной схеме.
Вертикальная схема характерна тем, что сырье, будучи поднято вверх в надбункерное отделение в дальнейшем, в процессе приготовления смесей, самотеком под действием собственной массы перемещается с верху вниз, проходя при этом последовательно через соответствующие машины и аппараты.
Приготовление бетонных смесей состоит из следующих операций: транспортирование сырья из сырьевых складов в надбункерное отделение и распределение его по соответствующим бункерам; весовой дозировки каждого из материалов; смешивания отдозированных материалов до полной однородности и, наконец, выдачи полученной смеси потребителю.
Из силосных складов вяжущее вещество выпускают в аэрожелоб, с помощью которого оно транспортируется, а затем пневмотранспортом направляется через циклоны в бункера бетоносмесительного цеха.
Крупный и мелкий заполнитель из сырьевого склада попеременно поступает на ленточный транспортер, которым по наклонной под углом 160галерее поднимается в надбункерное отделение бетоносмесительного цеха. Там через поворотную воронку заполнитель распределяется по соответствующим бункерам. Вода поступает в накопительный бак.
По числу материалов составляющих бетонную смесь, расходные бункера смесительного узла разделены на отсеки: для крупного заполнителя, для мелкого заполнителя и вяжущего.
Запас материалов в расходных емкостях БСУ должен составлять на 4 часа непрерывной работы. Материалы дозируются с помощью весовых, автоматически действующих дозаторов. Дозатор состоит из весового бункера, в котором отвешивается заданная порция материала, весоизмерительного устройства, автоматически прекращающего поступление в дозатор материала после того, как отвешено заданное его количество. Работой дозаторов управляет оператор с пульта управления с помощью пневматической системы. Цемент дозируется дозаторами типа С 520. Точность взвешивания 1%. Заполнители взвешиваются также весовыми дозаторами циклического действия типа С 520 и точность дозирования должна составлять 3%.
Взвешенные материалы из весовых бункеров
поступают через промежуточную сборную
воронку в бетоносмесители. Приготовление
бетонных смесей осуществляется в
смесителях принудительного действия
типа С 355 с производительностью 7,5
.
Смесительные машины устанавливают линейным двухрядным способом.
Для транспортирования бетонных смесей в формовочные цеха используются ленточные транспортеры и раздаточные бункера.
4.2 Основные положения технологии арматурного цеха
Арматурный металл поступает в бухтах и прутках, складируют его в закрытых складах по маркам, классам и диаметрам. Сталь доставляется в мотках, штабелируется на деревянных настилах. Высота штабеля должна быть не выше 1 м. Прутковая арматура размещается на инвентарных стойках-стилажах высотой до 2 м. или в металлических скобах. Металл арматуры обрабатывается в отдельном цеху. Процесс изготовления различных видов арматуры слагается из подготовки металла, изготовления заготовок, сборки и сварки заготовок в сетки и каркасы, гнутье стержней, петель и сеток.
К подготовительным операциям относят упрочнение и обработку метола в холодном состоянии, правку, чистку и резку его на стержни заданной длины.
Обработка металла в холодном состоянии преследует цель упрочнения его и достигается вытяжкой, волочением сплющиванием. При этом изменяется поверхностная структура стали, и образуется так называемый «наклеп», вследствие чего сталь становиться более прочной.
Правку чистку и резку стали, производят на специальных станках. Проволока в бухтах диаметром до 12 мм. помещается на бухтодержатель, конец проволоки направляют в зазор между быстро врезающими роликами, с помощью которых проволока протаскивается через барабан с эксцентрично посаженными в нем платками. Скорость передвижения проволоки в барабане может изменяться от 35 до 50м/мин. Подвигаясь через барабан, проволока очищается от загрязнений и выпрямляется, затем автоматически режется на стержни длинной от 188 мм до 8 м. Прутковую сталь, диаметром более 12мм, режут на станках гильотинного типа.
Арматурные заготовки соединяют в сетки и каркасы контактной электросваркой.
Стержни свариваются с помощью одноточечных и многоточечных электросварочных машин различных марок, позволяющих создавать совместно с другими машинами поточные технологические линии для изготовления сеток различной величины.
Арматурные сетки на многоточечных сварочных машинах изготавливают путем подачи под сварочные головки сматываемых с бухт проволок, образующих в сетке продольные прутки, при одновременной автоматической укладе на эти прутки под сварочные головки поперечных заготовок. После приварки поперечной заготовки к продольным пруткам каретка машины автоматически передвигает сетку на один шаг в соответствии с заданными размерами между поперечными прутками.
Сваренная таким образом сетка перемещается к гильотинным ножницам, которые ее разрезают по заданным размерам. Арматурные каркасы в зависимости от их сложности изготавливают с помощью, специально сконструированных для этой цели установок.
Гнутье арматурной стали, осуществляется с помощью специальных машин, главным рабочим органом которым является вращающийся диск с закрепленными на нем пальцами, предназначенными для изгибания металла в соответствующем направлении.
Арматурные сетки также гнуться при помощи специальных установок. Готовые арматурные изделия складируются тут же в цехе и по мере надобности самоходными тележками транспортируются в формовочные цеха.