Глава II

ОБОРУДОВАНИЕ КУЛИНАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Производство кулинарной продукции скла­дывается из двух основных этапов — производства полуфабрикатов и собственно кулина­рии. Полуфабрикаты можно реализовывать для приготовления в домашних условиях либо ис­пользовать для производства кулинарной про­дукции на промышленной основе.

Полуфабрикаты и кулинария могут выраба­тываться из неразделанной, разделанной и порционированной и из измельченной рыбы. Из неразделанной, разделанной, порциониро­ванной рыбы, филе вырабатываются полуфаб­рикаты и рыба обжаренная и печеная, залив­ная и в маринаде, рыбные палочки и др.

Из измельченной рыбы вырабатываются полуфабрикаты в виде фарша, котлет, пельме­ней и готовая кулинарная продукция — обжа­ренные котлеты, пирожки, паштеты и пасты, колбасные изделия, палочки, соломка и др.

В производстве различных полуфабрикатов и кулинарных изделий можно выделить ряд об­щих процессов. Это процессы разделки и порционирования, измельчения, перемешивания с компонентами, порционное формование, терми­ческая обработка и охлаждение, упаковка в потребительскую и групповую тару. В кулинар­ных участках устанавливается также оборудо­вание для обработки овощей, приготовления соусов и заливок, теста. Разделка рыбы для производства полуфабрикатов и кулинарии практически ничем не отличается от анало­гичных операций при производстве других ви­дов продукции и рассматривается в соответст­вующем разделе. Ниже описано только специ­фическое оборудование кулинарного производ­ства.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ РЫБЫ

Измельчение рыбы может быть предвари­тельным, грубым или крупным, средним, мелким и тонким.

К машинам для предварительного измельче­ния можно отнести порционирующие машины, широко применяемые в консервной промышлен­ности, ленточные пилы для разрезания крупных рыб на куски различных размеров, агрегат для измельчения мороженых блоков.

Для грубого и среднего измельчения и отде­ления костей при обработке разделанной на тушку рыбы применяются пресс-сепараторы ти­па «Фарш», для измельчения филе — волчки различной производительности.

Для тонкого измельчения применяются куттеры и агрегаты тонкого измельчения, а также коллоидные мельницы, на которых обрабаты­вается фарш среднего измельчения.

Ленточная пила ПЛМ-2М (рис. 60, а) слу­жит для разрезания блоков мороженого филе и крупных рыб на куски. Размеры кусков или порций произвольные, направление разрезания выбирается оператором, обслуживающим пилу, исходя из требований дальнейшей обработки. Пилой можно разрезать любую рыбу, в том чи­сле и мороженую, высотой до 250 мм.

Рабочий орган пилы представляет собой бес­конечную стальную ленту с режущей кромкой на одной из сторон, движущуюся с линейной скоростью 14 м/с в вертикальном направлении. Лента натянута между двумя шкивами, один из которых натяжной, а другой приводится во вращение от электродвигателя. Лента прохо­дит в прорези горизонтального стола, на кото­ром смонтирована рабочая каретка, движущая­ся по направляющим в горизонтальном направ­лении. На каретку вручную укладывают разре­заемое сырье, и она подается к режущей кром­ке пилы. Производительность пилы зависит от навыка обслуживающего персонала и размеров обрабатываемого сырья.

Ленточная пила ПЛБ-2М по конструкции аналогична пиле ПЛМ-2М, но её размеры поз­воляют разрезать рыб значительно больших размеров.

Ленточная пила В2-ФРП имеет не два, как пилы ПЛМ-2М и ПЛБ-2М, а три шкива, кото­рые огибает бесконечное режущее полотно. Два шкива находятся в вертикальной плоскос­ти один над другим: верхний — ведомый, ниж­ний— ведущий, приводимый во вращение элек­тродвигателем. Третий шкив — натяжной — от­водит нерабочую ветвь полотна в сторону от рабочей зоны.

Рис. 60. Устройства для разрезания блоков мороженой рыбы:

а — ленточная пила ПЛМ-2М: 1—подающая каретка; 2—режущая лента;

б — машина МРЗП: 1 — стол; 2 — гильотинный нож; 3 — направляющие.

Это позволяет увеличить предельные размеры разрезаемого сырья и в то же время уменьшить общие размеры пилы.

Режущее полотно имеет две рабочие кром­ки, так как пила снабжена двумя подвижными каретками, расположенными по обеим сторонам рабочей зоны. Благодаря такому устройству пи­лу можно обслуживать поочередно с двух сто­рон, что увеличивает ее производительность.

Технические характеристики ленточных пил приведены в табл. 11.

Машина МРЗП (рис. 60,б) предназначена для разрезания на порции блоков мороженого рыбного филе, поперечное сечение которых не превышает 180X380 мм.

Машина представляет собой горизонтальный стол, в корпусе которого смонтирована группа привода. С боковой стороны стола закреплена колонна с вертикальными направляющими, по которым с помощью шатунно-кривошипного механизма со средней скоростью 0,1 м/с дви­жется ползун с горизонтальным консольным гильотинным ножом. В группе привода установ­лена однооборотная муфта, включаемая элек­тромагнитным механизмом.

Таблица 11

Блок мороженого филе укладывают на ра­бочий стол, оператор двумя руками включает двумя кнопками однооборотную муфту, и гильотинный нож, опускаясь сверху, отрезает порцию филе. На рабочей поверхности стола под ножом установлена легкосъемная пластина-марзан, в которую на доли миллиметра входит нож и полностью перерезает филе. Предохра­нительный качающийся щиток перекрывает зо­ну резания в момент опускания ножа, опере­жая его движение.

Производительность машины зависит от навыка обслуживающего персонала и составляет до 10 резов в минуту при ходе ножа 200 мм, мощность электропривода 1,7 кВт, габариты машины 1050Х1100Х1440 мм, масса 335 кг.

Машину МРЗП можно устанавливать . не только в кулинарных цехах, но и на предприя­тиях общественного питания и торговли.

Машина В2-ФДМ производительностью 3,6 т/ч предназначена для измельчения блоков мороженого сырья, например рыбного филе. Машина состоит из трех основных устройств — тележки для подвозки блоков, гидравлического подъемника и измельчителя.

Режущий механизм измельчителя представ­ляет собой полый барабан, на наружной поверхности которого по спирали закреплены два ряда ножей, по 12 ножей в каждом. Барабан, приводимый во вращение с частотой 200 об/мин электродвигателем мощностью 5,5 кВт, заклю­чен в кожух с прорезью для подачи к режуще­му инструменту мороженого сырья. Барабан имеет прорези у режущих кромок ножей, через которые стружка сырья попадает внутрь бара­бана и оттуда выводится из машины. Толщина стружки составляет 8—10 мм, ширина 45 мм,. длина обычно равна толщине обрабатываемого блока.

Суммарная мощность установленных элек­тродвигателей машины 6,6 кВт, габариты: измельчителя 1370X970X1630, подъемника 1170X1200X2000, тележки 900X780X1460 мм, масса соответственно 422, 270, 70 кг.

Рыбный сепаратор «Фарш-4-500» предназна­чен для грубого измельчения рыбы и отделе­ния кожи и костей от вырабатываемого рыбно­го фарша. Производительность сепаратора сос­тавляет 450—500 кг/ч, он перерабатывает ры­бу, разделанную на тушку или пласт, длиной до 400 мм. С помощью сепаратора можно вы­рабатывать пищевой рыбный фарш на судах и береговых предприятиях.

Рабочая часть машины состоит из загрузоч­ной воронки, барабана предварительного из­мельчения и перфорированного барабана с оги­бающей его эластичной резиновой лентой (рис. 61, а). В станине сепаратора расположена группа привода.

Рыба загружается в приемную воронку и попадает между барабаном предварительного измельчения и перфорированным барабаном. Перфорированный барабан и огибающая лен­та движутся в одном направлении, но с разны­ми скоростями. После предварительного из­мельчения куски рыбы попадают между лентой и барабаном. Мясо рыбы продавливается че­рез отверстия в барабане и попадает в его внутреннюю полость, а кости и кожа остаются между лентой и барабаном и при дальнейшем движении ленты и вращении барабана выно­сятся в отводящий лоток. Фарш из внутрен­ней полости барабана по лотку передается на дальнейшую обработку.

Рис. 61. Пресс-сепараторы для производства рыбного фарша:

а — «Фарш-4-500»: 1 — лоток; 2 — ножевой барабан; 3— перфорированный барабан; 4 — лента; 5 — нож для очистки барабана;

б — «Паоли»: 1 — корпус; 2—загрузочная воронка; 3— рабочий барабан; 4 — режущие элементы с отверстиями; 5 — заслонка; 6 — прижим; 7— шнек.

Усилие продавливания рыбы через перфорацию барабана регули­руется прижимными роликами, установленны­ми с обратной стороны ленты.

На этом же принципе основана работа и других сепараторов — «Фарш-2», ИРА-310, «Баадер-694» и «Баадер-695», «Неопресс». Их технические характеристики приведены в табл. 12.

Рыбные сепараторы «Паоли» (США) произ­водительностью от 60 до 600 кг/ч предназначе­ны для производства фарша из разделанной рыбы с одновременным отделением костей и кожи и раздельным их выводом. Сепаратор (рис. 61,б) состоит из неподвижного барабана с загрузочной воронкой, внутри которого нахо­дится вращающийся ротор. Ротор расположен внутри барабана эксцентрично и приводится во вращение от электродвигателя через редуктор. На внешней поверхности ротора винтообразно расположены режущие элементы с прорезями. Подача рыбы, загружаемой через воронку, регулируется специальной пластиной, переме­щаемой на винтах. Давление на рыбу при продавливании через прорези режущих элементов можно регулировать подвижной щекой бараба­на, закрепленной на болтах. Мясо рыбы, пос­тупившее через прорези в полость ротора, про­двигается к выходному отверстию с помощью закрепленного шнека. Кости, плавники и т. д. не могут пройти через прорези режущих эле­ментов в ротор, кроме того, размер прорезей по наружной поверхности ротора меньше, чем по внутренней. Отходы выводятся из барабана через торцевое отверстие.

Таблица 12

Таблица 13

* Масса указана без электропривода

Волчки (мясорубки) различной производи­тельности применяются для измельчения рыб­ного филе при производстве полуфабрикатов и кулинарии. Технические характеристики волч­ков приведены в табл. 13. По устройству волч­ки разной производительности подобны друг другу. Сырье подают в волчки вручную, пода­ча к режущему устройству осуществляется шнеком. За основную характеристику волчков принимают диаметр решетки режущего меха­низма, который для волчков промышленных ти­пов лежит в пределах 60—200 мм.

Волчок МП-82 средней производительности состоит из загрузочной чаши (рис. 62, а), пи­тающего шнека, подающего червяка, режущего механизма, корпуса и группы привода.

Предназначенное для измельчения сырье загружается в чашу волчка и оттуда горизон­тальным шнеком подается в рабочую часть волчка. Подающий червяк, являющийся про­должением шнека, продвигает сырье к режу­щему механизму. Диаметр червяка меньше диа­метра шнека, что улучшает захват сырья и его подпрессовывание к режущей части.

Режущая часть состоит из неподвижной ре­шетки с отверстиями и крестовидного вращаю­щегося ножа, режущие кромки которого прилегают к решетке. Весь режущий механизм мо­жет набираться из нескольких пар решеток и ножей. В этом случае диаметр отверстий реше­ток может последовательно уменьшаться. Чис­ло режущих пар и диаметр отверстий в решет­ках выбирают из условий получения необходи­мой степени измельчения.

В волчках других типов несколько изменена конструкция подающей части. Так, в волчках МП-1-120 и МП-1-160 в загрузочной чаше до­полнительно имеется подающая спираль, распо­ложенная параллельно шнеку. В волчке К6-ФМП-2-120 такая спираль расположена над шнеком.

Волчки МС-2-70 и МС-2-150 являются эле­ментами универсальных приводов, широко при­меняемых при небольших объемах производ­ства.

Куттер ФКЧ-120 предназначен для тонкого измельчения рыбного фарша при производстве кулинарной продукции типа колбасных изде­лий, паст и пр. Производительность куттера составляет до 1000 кг/ч и зависит от необходи­мой степени измельчения обрабатываемого про­дукта. Продукт предварительно должен быть пропущен через волчок. Измельчение продукта происходит в специальной овальной чаше (рис. 62,б), вращающейся на вертикальном ва­лу с частотой 5—20 об/мин. Частота вращения регулируется с помощью вариатора скоростей, установленного в группе привода. В чаше раз­мещена ножевая головка с шестью серповидны­ми ножами, вращающимися с Частотой от 1460 до 2940 об/мин, регулируемой с помощью ва­риатора скоростей. В процессе работы чаша закрыта крышкой, имеющей снизу скребки, улучшающие распределение обрабатываемого продукта в чаше.

Измельчение происходит при непрерывном вращении чаши и ножей, закрепленных на но­жевой головке. Разгрузка чаши осуществляется с помощью выгружателя — грибовидной тарелки, опускаемой в чашу по окончании цик­ла измельчения. Тарелка вращается с частотой 61 об/мин на горизонтальном валу. Измельчен­ный продукт, наталкиваясь на вращающуюся тарелку, поднимается вверх, скребком снимает­ся с тарелки и направляется в отводящий лоток.

Куттер Л5-ФК1-Н по принципу работы по­добен описанному. Некоторые конструктивные усовершенствования позволили измельчать в нем мороженое сырье и сырье в кусках массой 0,3—0,5 кг без предварительного пропускания через волчок. В случае обработки мороженого сырья общая производительность куттера уменьшается вдвое и составляет около 500 кг/ч при соответствующем увеличении про­должительности измельчения.

Куттер Л5-ФКН предназначен для обработ­ки блоков мороженого сырья размерами до 190X190X75 мм и температурой не ниже —8°С.

Рис. 62. Измельчители:

а — волчок МП-82: 1—загрузочная чаша; 2— подающий шнек; 3 — измельчительная головка;

б — куттер ФКЧ-120: 1 — чаша для сырья; 2— ножевая головка; 3 — разгрузочный диск.

Для проверки температуры фарша в про­цессе измельчения на куттере установлен тер­мометр, а для определения продолжительности измельчения — счетчик оборотов чаши.

Куттер РЗ-ФСЕ предназначен не только для измельчения сырья, но и для одновременного его перемешивания с необходимыми компонен­тами при производстве колбасных изделий, паштетов, паст и др. Куттер (рис. 63) состоит из мешалки, измельчительной части — собст­венно куттера, встроенного насоса для выгруз­ки готового фарша, гидроподъемника.

Подъемник расположен с боковой стороны измельчителя и представляет собой рычажную систему, обеспечивающую захват тележки с фаршем, предназначенным для измельчения и перемешивания, ее подъем и опрокидывание для перегрузки фарша в мешалку. Подъемник перемещается с помощью гидросистемы.

Мешалка выполнена в виде прямоугольной емкости с овальным днищем, в которой враща­ются два горизонтальных месильных шнека, обеспечивающих не только тщательное переме­шивание фарша с компонентами, но и его не­прерывное перемещение и передачу в измельчительную часть, расположенную за торцевой стенкой рабочей емкости мешалки.

Измельчительная головка состоит из шести серповидных ножей, вращающихся на горизон­тальном валу. Фарш из мешалки поступает к ножам через специальное окно в стенке, пере­крываемое регулируемой заслонкой. Через дру­гое окно с заслонкой фарш после измельчения переходит обратно в мешалку. Таким образом осуществляется непрерывный цикл перемеши­вания и измельчения.

В днище мешалки имеется отверстие, через которое фарш попадает к эксцентриковому насосу, передающему его по трубопроводу в про­межуточную емкость.

Технические характеристики куттеров приведены в табл. 14.

Агрегат К6-АТИМ-2 предназначен для сме­шивания фарша с компонентами и его тонкого измельчения. Загружаемый в него фарш дол­жен быть предварительно пропущен через вол­чок. Агрегат состоит из шнекового смесителя, накопителя, встроенного лопастного насоса, фаршепровода и измельчителя вертикального типа (рис. 64, а).

Смеситель Кб-ФММ-150 представляет собой прямоугольную емкость с двумя горизонталь­ными спиральными мешалками, вращающимися з разные стороны. Обрабатываемое сырье и необходимые компоненты загружаются в смеси­тель и тщательно перемешиваются, после чего открывается окно в перегородке смесительной емкости и готовая масса при вращении меша­лок перегружается в накопитель. Мощность электропривода мешалки составляет 3 кВт, ее

Рис. 63. Куттер РЗ-ФСЕ:

1 — подъемник; 2 — корыто; 3 — спиральные мешалки; 4 -секция измельчения (кутгерования); 5 — фаршепровод.

габариты 1450X630X1110 мм, масса 490 кг. В накопителе К6-ФНФ-200 емкостью 200 л имеется одна спиральная мешалка, перемеши­вающая массу и подающая ее к лопастному на­сосу. Насос расположен под накопителем, име­ет производительность по фаршу до 5000 кг/ч и связан с измельчителем фаршепроводом диа­метром 72 мм. Мощность электропривода нако­пителя и насоса составляет 3 кВт, габариты 1350X870X760 мм, масса 280 кг.

Рис. 64. Агрегат К6-АТИМ-2 для тонкого из­мельчения:

а — общий вид: 1 — мешалка; 2 — накопитель; 3 — фаршепровод; 4 — измельчитель К6-ФИ2-М; б — измельчитель К6-ФИ2-М.

Таблица 14

Измельчитель К6-ФИ2-М (рис. 64, б) уста­новлен отдельно и представляет собой верти­кальную конструкцию, ножевой вал которой соединен напрямую с валом установленного вертикально электродвигателя. В верхней час­ти измельчителя расположена приемная камера, отделенная от выпускной решеткой с от­верстиями. Вал измельчителя проходит через отверстие в решетке.

Рис. 65. Коллоидная мельница К6-ФКМ:

1 — бункер; 2 — режущий узел; 3 — выходной патрубок.

Со стороны приемной ка­меры на валу установлены короткий шнек и нож пропеллерного типа, прилегающий к решетке. Фарш, перекачиваемый насосом, проходит че­рез измельчающую пару нож — решетка и попа­дает в выпускную камеру, в которой на валу вращается диск, выгружающий фарш в выпуск­ной лоток. Зазор между ножами н решеткой можно регулировать с помощью специального маховика. Мощность электропривода измель­чителя 30 кВт, габариты 950X600X1180 мм, масса 680 кг.

Коллоидная мельница К6-ФКМ (рис. 65) предназначена для особо тонкого измельчения фарша, уже перемешанного с компонентами. Режущий инструмент мельницы состоит из ро­тора и статора. Вращающийся ротор выполнен в виде косозубой шестерни, с шагом нарезки, уменьшающимся в направлении движения сы­рья. Благодаря наклонному профилю зубьев и возникающей при вращении ротора центробеж­ной силе сырье последовательно проходит зоны измельчения. В последней зоне происходит окончательное измельчение фарша. Зазор меж­ду ротором и статором регулируется в преде­лах от 0 до 1,5 мм, что позволяет изменять степень измельчения фарша и производитель­ность мельницы.

Таблица 15

Протирочные машины предназначены для тонкого измельчения сырого и вареного рыбно­го фарша, при этом происходит разделение фар­ша и костей. Принцип работы всех машин ос­нован на протирании сырья через перфориро­ванный барабан с помощью специальных вра­щающихся лопастей.

Протирочная машина МП-800 имеет верти­кальный перфорированный неподвижный ци­линдрический барабан, внутри которого враща­ется ротор с двумя наклонными лопастями, прижимающими сырье к перфорированной по­верхности барабана и протирающими его через отверстия.

Технические характеристики протирочных машин приведены в табл. 15.

Рис. 66. Протирочная машина Т1-КПХ:

1 — шнек; 2 — режущий узел; 3 — перфорированный бара­бан.

Протирочная машина Т1-КПХ (рис. 66) имеет горизонтальный перфориро­ванный барабан, во внутреннюю полость кото­рого через торцевую открытую часть загружа­ется сырье. Внутри барабана на горизонталь­ном валу вращаются две группы протирочных лопастей. Лопасти можно сдвигать относи­тельно друг друга, регулируя влажность ко­нечного продукта и производительность маши­ны. На пути сырья перед лопастями установ­лен пропеллерный нож для разрыхления и предварительного измельчения сырья.

Протирочная машина Т1-КП2Д имеет два горизонтальных перфорированных барабана с вращающимися лопастями. Из­мельчение происходит в две ступени, сначала в первом барабане, затем во втором. Бараба­ны расположены один под другим.

Протирочная машина Т1-КП2У имеет один горизонтальный перфорированный барабан, внутри которого вращается вал с про­тирочными лопастями. В зависимости от вида сырья можно устанавливать барабан с перфо­рацией различного диаметра и изменять часто­ту вращения лопастей с помощью сменных шкивов.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПЕРЕМЕШИВАНИЯ И ПЕРЕДАЧИ ФАРША

Из всех возможных способов перемешивания (механический, гидравлический, пневматичес­кий и др.) наибольшее распространение в рыбо­обрабатывающей промышленности получил ме­ханический.

Перемешивание может производиться в от­крытых емкостях при нормальном давлении и в закрытых под давлением или при вакууме. Ва­куумные мешалки применяются, когда готовый продукт необходимо деаэрировать.

В промышленности для перемешивания при­меняются машины различной производитель­ности. Их технические характеристики приве­дены в табл. 16.

Фаршемешалка Л5-ФМ-2М-150 предназна­чена для перемешивания фарша с необходимы­ми по рецептуре компонентами при производст­ве колбасных изделий и кулинарии. Производи­тельность мешалки составляет до 500 кг/ч, загрузка и выгрузка продукции циклические.

Основные узлы (рис. 67): корыто для фар­ша, месильные винты, механизм опрокидывания корыта, группа привода.

Таблица 16

* Круговое вращение.

Фарш и необходимые компоненты загружа­ются в месильное корыто, в котором находят­ся два горизонтальных вращающихся парал­лельных вала с месильными винтами. Валы с винтами, вращаются в противоположные стороны. Корыто имеет откидную крышку, выпол­ненную в виде решетки. По окончании цикла перемешивания привод винтов отключается и включается привод опрокидывания корыта. Готовый фарш из корыта выгружается в транспортную емкость. Опрокидывание произ­водится с помощью червячной пары.

Фаршемешалка Л5-ФМ-2М-340 по конст­рукции и принципу работы подобна описанной выше, но имеет большую вместимость корыта и, следовательно, производительность.

Ранее выпускавшиеся и широко применяв­шиеся фаршемешалки ФММ-150 и ФММ-300 по конструкции не отличаются от фаршемешалки типа Л5-ФМ-2М.

Фаршемешалка А1-ФЛБ-1 имеет в комплекте два приемных бункера: в одном происходит пе­ремешивание, в другом набирается необходимая доза фарша и компонентов. Имеется насос-до­затор, подающий в смеситель жидкие компо­ненты.

Фаршемешалки малой емкости типа МС входят в комплект универсальных приводов, широко применяемых в кулинарном производстве при выработке различной продукции.

Фаршемешалка МС-7-8-20 представляет со­бой вертикальный бачок, в котором размеще­на рамка-мешалка, вращающаяся на верти­кальном валу. Бачок съемный, загружается и разгружается вручную. Вал рамки помимо вра­щения вокруг собственной оси описывает вмес­те с рамкой круговые движения.

Фаршемешалка МС-7-8-20 представляет со­бой горизонтальную цилиндрическую емкость, сверху имеется загрузочная воронка с защитной решеткой.

Рис. 67. Фаршемешалка Л5-ФМ-2М-150:

1 — корыто; 2 — спиральные мешалки.

Внутри цилиндрической емкости вра­щается горизонтальный вал с винтообразными лопастями-мешалками. Разгрузочное отверстие, закрытое заслонкой, расположено с одной из торцевых сторон емкости. По окончании пере­мешивания заслонка открывается, фарш при вращении вала с мешалками выгружается и пе­редается на дальнейшую обработку.

* * *

Помимо промежуточных передвижных ем­костей для передачи фарша между агрегатами и машинами, производящими его обработку, применяются насосы различной конструкции. Обычно насос смонтирован в виде агрегата, в составе которого имеются электропривод с ре­дуктором, приемный бункер, собственно на­сос, патрубок для подсоединения нагнетатель­ного фаршепровода (табл. 17).

Насос ФНВ (рис. 68) имеет корпус, в кото­ром эксцентрично установлен вращающийся ро­тор с радиальными пазами, с восемью подвижными лопастями, расположенными в пазах. Фарш из бункера попадает между лопастями и при вращении ротора и уменьшении объема между ними за счет эксцентриситета ротора нагнетается в фаршепровод.

Таблица 17

В корпусе насоса ФН2Д вращаются два ро­тора, форма которых обеспечивает увеличение объема между ними и верхней полостью насо­са, благодаря чему происходит всасывание фарша из приемного бункера. Захваченная пор­ция фарша перемещается в верхнюю часть на­соса вдоль стенок и вытесняется в напорный фаршепровод.

В насосе А1-ФНК фарш из приемного тру­бопровода захватывается роторами, вращаю­щимися в противоположные стороны.

Рис. 68. Насос ФНВ для фарша:

1 — бункер; 2 — электродвигатель; 3 — лопастной насос; 4 — фаршепровод.

В то время как один ротор транспортирует порцию фарша к напорному трубопроводу, второй от­секает нагнетательную полость от всасываю­щей. Из нагнетательной полости фарш по тру­бопроводу передается к оборудованию, выпол­няющему последующие технологические опе­рации.

Передача фарша по трубопроводам положи­тельно влияет на его качество и исключает руч­ной труд при транспортировке.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ ПРОДУКЦИИ

С помощью оборудования для формования можно вырабатывать полуфабрикаты (котле­ты, пельмени). Технические характеристики по­луавтоматов для формования котлет приведе­ны в табл. 18.

Полуавтомат МФК-2240 для формования котлет состоит из формующего стола с порш­нями, бункеров для фарша и панировочных сухарей, корпуса с группой привода.

Рабочим органом полуавтомата (рис. 69, а) является горизонтальный вращающийся стол с тремя формовочными ячейками и поршнями, расположенными в них. Над столом располо­жены бункеры для фарша и панировочных су­харей. Внутри вертикального цилиндрического бункера вращается вертикальный вал со шнековидными лопастями. В донной части бунке­ра имеется отверстие, через которое фарш по­дается к формовочному диску с ячеями. При вращении диска ячейки поочередно подходят под отверстие бункера и в них подается необ­ходимая доза фарша. Поверхность диска соп­рикасается с днищем бункера. В момент на­полнения ячейки поршень находится в нижнем положении. При вращении стола поршень под. действием копира совершает вертикальные пе­ремещения. При вращении диска поршни вна­чале опускаются под бункером с сухарями, ко­торые заполняют необходимое пространство в ячейке над поршнем, затем поршни опускают­ся под бункером с фаршем. При дальнейшем вращении наполненные фаршем ячейки выво­дятся из-под бункера, поршни поднимаются и выталкивают сформованные котлеты на поверх­ность стола, с которого котлету вращающими­ся лопастями сбрасываются в выводящий ло­ток. Стол вращается с частотой 12,4 об/мин. Котлеты панируются только с одной стороны. Массу формуемых котлет можно регулировать в пределах 49—95 г путем изменения положе­ния копира, управляющего подъемом порш­ней.

Полуавтомат АК2М-40 для формования котлет производительностью 4000 шт./ч по принципу работы и конструкции подобен полу­автомату МФК-2240, но не имеет бункера для сухарей, и панировка в нем не производится. Котлеты со стола снимаются вращающимся диском.

Таблица 18

Автомат ЛОК-12 для формования котлет производительностью 10 000 шт./ч состоит из формующего барабана, питательной камеры с патрубком, двух бункеров для панировочных сухарей, магазина для лотков, конвейера для лотков, группы привода.

Лотки из магазина поочередно подаются на цепной конвейер и проходят под первым бун­кером с панировочными сухарями. Сухари из бункера равномерно дозируются на лоток для котлет.

Котлетная масса из смесителя ротационным насосом передается по патрубку в питатель­ную камеру. Котлеты формуются с помощью барабана с пятью рядами ячеек. В каждом ряду находится по пять ячеек. Внутри каждой ячейки расположен поршень, движением кото­рого управляет копир. Все пять поршней одно­го ряда ячей в любой момент времени нахо­дятся в одинаковом положении, так как свя­заны общей траверсой. Когда ячейки проходят питательную камеру, поршни находятся в нижнем положении и фарш заполняет ячейки. При выходе из зоны заполнения излишки фар­ша снимаются с барабана уплотняющими ко­лодками.

При дальнейшем вращении барабана порш­ни под действием копира поднимаются к по­верхности барабана и выталкивают ряд отфор­мованных котлет на лоток, посыпанный пани­ровочными сухарями. Для облегчения отделе­ния котлет от барабана они подрезаются спе­циальным вибрирующим ножом.

Движущиеся, на лотке котлеты посыпаются сверху панировочными сухарями из второго бункера. Лотки с котлетами с конвейера сни­маются вручную.

Автомат К6-ФАК-50/75 для формования котлет (рис. 69, б) производительностью до 20 000 шт./ч по принципу работы и конструкции подобен автомату ЛОК-12. Формующий бара­бан имеет только два ряда ячеек по пять яче­ек в каждом. Бункер для панировочных суха­рей один, но с двумя выходами — перед фор­мующим барабаном и после него.

Автомат ФФП для формования фрикаделей производительностью 900 шт./ч по принципу работы аналогичен двум описанным выше. Фрикадели массой 7-9 г формуются в ячей­ках вращающегося барабана. Из ячеек гото­вые фрикадели выталкиваются поршнями на ленту транспортера

Габариты автомата 3240X1460X1570 мм, масса 840 кг. Панировка фрикаделей не произ­водится.

Настольный пельменный автомат П6-НПА производительностью до 50 кг/ч (рис. 70, а) предназначен для небольших кулинарных це­хов. Автомат, формующий пельмени массой 12±1,2 г, состоит из транспортера для лотков, бункеров для теста и начинки, формующей го­ловки, штампующего барабана, устройства для просеивания муки и группы привода.

Рис. 69. Машины для формования котлет:

а — МФК-2240: 1 — бункер; 2 — лопасти; 3 — диск; 4 — поршень; 5 — съемник; б — копир; 7 — бункер для панировки.

б — К6-ФАК-50/75: 1 — транспортер; 2 — лотки; 3 — бункер для панировки; 4 — питатель фарша: 5 — фор­мующий барабан.

Пельмени штампуются на лотках, движу­щихся на горизонтальном ленточном транспор­тере, в начале и конце которого установлены поддерживающие ролики. С боковой стороны транспортера установлен сдвоенный бункер, одна половина которого предназначена для теста, другая — для фарша. В нижней части каждого бункера расположены шнеки, подаю­щие тесто и начинку к формующей головке.

Формующая головка состоит из двух ка­мер. В камере для теста имеется отверстие, в которое концентрично входит трубка, сообща­ющаяся с камерой для начинки. При нагнета­нии теста и фарша в камеры из отверстия выхо­дит тестовая трубка, внутри которой размеща­ется фаршевая начинка. Выходя из формующей головки, трубка с начинкой ложится на под­кладной лоток, движущийся на транспортере.

Перед формованием пельменей трубка по­сыпается мукой из специального устройства для предотвращения прилипания пельменей к штампующему барабану. Устройство для по­сыпания мукой выполнено в виде бункера с перфорированным дном, в нижней части кото­рого вращается ворошитель, приводимый в движение от формующего барабана.

Посыпанная мукой трубка с начинкой на лотке поступает к штампующему барабану — массивному диску, вращающемуся вокруг гори­зонтальной оси. Под действием пружин диск прижимается к трубке с начинкой, лежащей на лотке. На цилиндрической поверхности диска имеются штампующие ячейки, которые форму­ют пельмени, соединяя их края и отделяя го­товые пельмени друг от друга. Под штампую­щим барабаном расположен поддерживающий ролик. Автомат имеет один штампующий бара­бан с двумя рядами штампующих ячеек, рас­положенных в шахматном порядке. Готовые пельмени на лотках передаются на заморажи­вание.

Пельменные автоматы СУБ-2Н и П6-ФПВ (рис. 70, б), предназначены для формования пельменей. По конструкции эти автоматы по­добны друг другу, но различаются числом штампующих барабанов и соответственно про­изводительностью.

В нижней части бункеров для фарша и те­ста расположены шнеки, подающие тесто в формующее устройство и фарш к ротационно­му насосу, нагнетающему его также в форму­ющее устройство. Подача фарша и теста к формующему устройству регулируется, что позволяет регулировать соотношение теста и начинки в готовых пельменях. Формующая головка состоит из цилиндрических камер по числу штампующих барабанов. Устройство их подобно устройству формующей головки авто­мата П6-НПА.

Выходящая из формующей головки тесто­вая трубка с фаршевой начинкой укладывает­ся на металлические или деревянные съемные лотки, движущиеся на транспортере. Лотки с трубками направляются к штампующим бара­банам с двумя рядами ячеек, расположенных в шахматном порядке.

Для предотвращения прилипания пельменей к штампующим барабанам в автомате СУБ-2Н предусмотрено их смазывание растительным маслом и обдув с помощью центробежного вентилятора. В автомате П6-ФПВ трубка с начинкой посыпается мукой. Установка и съем лотков с пельменями с транспортеров произво­дятся вручную.

Автомат ВПМ для формования пельменей и вареников по принципу работы и конструк­ции подобен описанным выше. Пельмени штам­пуются одним барабаном с двумя рядами яче­ек. Для штампования вареников устанавлива­ется специальный барабан.

Пельменный автомат В2-ФПА предназначен для формования пельменей на непрерывно движущейся стальной ленте, на которой они нап­равляются в морозильный аппарат. Автомат состоит из формующей и штампующей частей, транспортер в комплект автомата не входит, так как используется стальная лента моро­зильного аппарата.

Формующая часть включает два бункера— для теста и для фарша, подающие шнеки, на­сос для фарша, формующие головки. Одновре­менно формуются шесть трубок с начинкой. Шесть формующих барабанов с двумя рядами ячеек устанавливаются на раму транспортера.

Технические характеристики пельменных автоматов приведены в табл. 19.

Гидравлический шприц ГШУ-2 предназна­чен для наполнения фаршем оболочек при вы­работке колбасных изделий. Основные узлы:

цилиндр для фарша, две цевки для оболочек, гидроцилиндр и гидросистема с группой при­вода.

Фарш, предназначенный для набивки в обо­лочку, загружается в вертикальный цилиндр, который сверху закрывается герметичной крышкой. Дно цилиндра представляет собой подвижный поршень-вытеснитель, связанный штоком с поршнем гидроцилиндра. В верхней части цилиндра имеются две цевки для наде­вания оболочек, в которые дозируется фарш. Обе цевки соединены с цилиндром одним фаршепроводом с краном. После загрузки фарша и герметизации цилиндра начинает двигаться поршень гидроцилиндра, поднимающий пор­шень фаршевого цилиндра, который выдавливает фарш через цевки в оболочку. По окончании дозирования фаршевый цилиндр вновь загру­жается, и цикл повторяется.

Рис. 70. Пельменные автоматы:

а — настольный П6-НПА; 6 — стационарный П6-ФПВ(РПВ): 1—транспортер; 2 — бункер для теста; 3-бункер для фарша; 4—формующая головка; 5 — мучной бункер; 6 — штампующий барабан.

Таблица 19

Технические характеристики шприцев при­ведены в табл. 20.

Шприц ФША оборудован шнековым вытес­нителем фарша в оболочку. Дозирование фар­ша производится при нормальном атмосферном давлении.

Шприц ФШ2-Л дозирует фарш в оболочку под вакуумом.

Основные узлы: сдвоенный бункер для фар­ша, два двухшнековых вытеснителя, два ва­куум-насоса, группа привода (рис. 71, а).

Фарш загружается в открытый бункер. В нижней части бункера расположены два горизонтальных шнековых вытеснителя. Рабочие шнеки — сдвоенные и имеют однозаходные винты с левой и правой навивкой, причем вит­ки одного шнека входят в витки второго. Шне­ки вращаются навстречу друг другу. На вы­ходном конце шнековых вытеснителей имеются вакуум-камеры, далее расположены цевки, на которые надевается оболочка.

Таблица 20

*130 доз в минуту на каждую цевку.

Воздух отсасы­вается из фарша на участке, расположенном между бункером и цевкой. Глубина вакуума контролируется вакуумметром. Шнековые вы­теснители работают независимо друг от друга.

Шприц «Донбасс» предназначен для дози­рования фарша в оболочку порциями заранее заданной массы в пределах 13—125 г и приме­няется при производстве штучных сосисок. До­зирование ведется в две цевки, на которые надевается оболочка.

Основные узлы (рис. 71, б) открытый бун­кер для фарша со шнековым питателем, шес­теренчатый насос, дозирующие диски с порш­нями, две вращающиеся цевки, группа привода. Фарш загружается в бункер, из которого вертикальным шнековым питателем передается в приемную камеру насоса, расположенную в нижней части бункера. Нагнетание фарша в камеру двух дозаторов производится шесте­ренчатым насосом.

Устройство для дозирования представляет собой два горизонтальных вращающихся диска. Каждый диск имеет сквозное горизонтальное отверстие в направлении его диаметра, в кото­ром под действием фарша, нагнетаемого насо­сом, движется поршень. Диски вращаются в цилиндрических стаканах, с одной стороны со­общающихся с цевкой, с другой — с камерой, в которую нагнетается фарш. Давление фарша заставляет поршень двигаться в сторону от камеры и забирать дозу фарша в отверстие. При дальнейшем вращении диска вход в от­верстие перекрывается стаканом, а затем доза фарша передается под давлением поршня в цевку. Давление на противоположную сторону поршня оказывается фаршем, при этом с од­ной стороны доза вытесняется в цевку, с дру­гой стороны набирается очередная доза.

Цевка вращается и периодически, в момент подхода очередной дозы, сообщается с по­мощью специального отверстия с дозирующим устройством. При вращении цевки в проме­жутках между дозами происходит скручивание оболочки и разделение соседних доз.

Полуавтомат ФВ-2С предназначен для пе­ревязки сосисок или сарделек. Выполняемые операции: пережим оболочки, перевязывание и протаскивание готовой продукции на новую позицию.

Полуавтомат одноканальный, оболочка пе­режимается пластинами, механизм обвязки де­лает три оборота, обматывая ниткой оболоч­ку в месте пережима. Затем пластины освобож­дают оболочку и специальный рычаг протягивает ее за перемычку на длину, необходимую для следующей перевязки.

Полуавтомат ФВ-2Д, предназначенный для перевязки сосисок или сарделек, по принципу работы подобен описанному выше, но имеет три канала с перевязывающими устройствами.

Рис. 71. Шприцы:

а — сдвоенный вакуумный ФШ2-Л: 1 — бункер; 2 — подаю­щий шнек; 3 — вакуум-насос; 4 —. цевки; б — дозировочный «Донбасс»: 1 — бункер; 2 — подающий шнек; 3— насос; 4 — дозирующие диски; 5 — поршень; 6 — цевки.

Транспортирующий орган полуавтомата — ба­рабан с шестью лопастями, каждая из которых имеет по три прорези, которыми оболочка протаскивается за цикл на шаг перевязки. Цик­личное и синхронное вращение барабана про­изводится с помощью механизма мальтийского креста. Технические характеристики перевя­зочных полуавтоматов приведены в табл. 21.

Автомат АЖ-2П предназначен для приго­товления и жарения пирожков с начинкой, в том числе с рыбным фаршем, производитель­ность его 800 шт./ч. В автомате осуществля­ются формовка, начинка пирожков фаршем и их жарение.

Основные узлы (рис. 72): бункер для тес­та с пневматическим питателем и дозатором, бункер для фарша со шнековым питателем и дозатором, формующий патрон с механизмом отрезания заготовок, конвейер расстойки, обжарочная ванна, система подачи пищевого масла, группа привода, механизм для передачи продукта между технологическими узлами.

Тесто с помощью сжатого воздуха загру­жается в герметически закрывающийся бункер, а рыбный фарш подается вертикальным шнеком в специальную конусную емкость с мешалкой.

Таблица 21

Дозатор теста предназначен для деления теста на куски равной массы и подачи их в формующий патрон. В цилиндрическом корпусе дозатора вращается диск со сквозным цилинд­рическим каналом, в котором перемещается плавающий поршень. Цикл работы диска до­затора состоит из поворота на 180° и выстоя и осуществляется с помощью механизма мальтийского креста. Во время остановок диска плавающий поршень принудительно переме­щается вниз, забирая порцию теста в верхнее пространство над поршнем и выталкивая дозу теста, находящуюся внизу с обратной сторо­ны поршня, за один цикл дозатор передает в формующий патрон одну тестовую заготовку для пирожка.

Дозатор фарша работает по такому же принципу. Из дозаторов тесто и рыбный фарш поступают соответственно в наружную кольце­вую полость и центральную трубку формующего патрона, которые движутся прерывисто,' но с одинаковой скоростью, причем период движе­ния теста больше, чем период движения начин­ки, поэтому последняя отделяется и размеща­ется в средней части порции тестовой трубки.

Выходя из формующего патрона, трубка теста с начинкой во время выстоя разрезается на равные по длине заготовки, которые увле­каются стальной лентой к сбрасывателю. При прерывистом движении пирожков между ними образуются примерно равные промежутки. Под действием поперечного перемещения сбрасы­вателя пирожки с ленты попадают в ковши конвейера расстойки. В процессе расстойки, которая продолжается 16—20 мин, тесто в концах заготовки расплывается, в результате чего торцевые части пирожков закрываются.

По окончании расстойки ковши поворачи­ваются на 90° и пирожки выпадают в ячейки барабана обжарочной ванны, при вращении ко­торого производится обжаривание в ванне ем­костью 37—41 л в масле температурой 160— 170°С. Обжаривание продолжается 2—2,5 мин.

Масло нагревается электронагревательными приборами мощностью 12 кВт. При дальней­шем вращении барабана готовые пирожки вы­падают в лоток и передаются для упаковки в изотермические емкости.

Ковши и стальная лента смазываются пище­вым маслом для предотвращения прилипания к ним заготовок. Постоянный уровень масла в ванне обеспечивается реле уровня. Имеется система вентиляции.

Технические характеристики пирожковых автоматов приведены в табл. 22.

Автомат УРЖГ предназначен для формова­ния и обжаривания пирожков с начинкой, но может быть использован и для обжаривания котлет, кусков рыбы, однако укладка обжари­ваемого продукта в ячейки ротора производит­ся вручную. Автомат по конструкции и прин­ципу работы узлов дозирования теста и начин­ки, формования и др. подобен автомату АЖ-2П.

Отличия заключаются в применении кос­венного обогрева обжарочной ванны с помощью промежуточного теплоносителя — минерально­го масла «Вапор», уменьшении емкости обжа­рочной ванны и продолжительности расстойки. В автомате установлен сдвоенный тестовой бункер, обеспечивающий непрерывную работу автомата, предусмотрена фитильная смазка пирожков вместо струйной.

Таблица 22 Таблица 23

Агрегат АБНЭ-720 предназначен для приго­товления блинчиков с фаршевой начинкой, в том числе и рыбной, и представляет собой группу машин, установленных на одной раме с общим приводом.

Предварительно подготовленное тесто за­ливают в бак блинной печи. Непрерывная лен­та выпекается на вращающемся барабане и в дальнейшем разрезается на квадратные заго­товки размером 220—280 мм. Заготовки укла­дываются на конвейер, проходят под дозато­ром, который выдает на заготовку необходи­мую дозу начинки, и поступают на автомат формования блинчиков. Дозатор устроен по типу дозаторов в пирожковых автоматах.

Автомат формования блинчиков с помощью трех створок закрывает заготовку, затем дву­мя лопатками окончательно формует их и пе­редает на каретку автомата укладки в лоток.

Лотки загружаются в магазин автомата вручную, затем автоматически по одному пода­ются к механизму укладки. На лоток автома­тически укладывается 12 блинчиков в четыре ряда, после чего лоток передается в стопоукладчик, который укладывает по 14—15 лотков в стопу. Стопу вынимают из агрегатов вруч­ную.

Агрегат ЛБН-750 также предназначен для приготовления блинчиков и по конструкции по­добен агрегату АБНЭ-720.

Технические характеристики автоматов для приготовления блинчиков приведены в табл. 23.

Аппарат АП-ЗМ предназначен для формова­ния и жарения пончиков из теста, в которое можно добавлять рыбный белковый концент­рат. Производительность аппарата до 580 шт./ч при массе одного пончика 40—45 г. Аппарат работает автоматически. В корпусе аппарата смонтированы кольцевая обжарочная ванна с лопастным карусельным транспортером, нагре­вательная система и группа привода. В верхней части корпуса установлены бак для теста с до-затором и бак для масла, в котором происходит обжаривание.

Бак для теста закрывается герметично крышкой и сообщается трубопроводом с ком­прессором, давление воздуха от которого наг­нетает тесто в дозирующую головку. Дозиру­ющая головка выполнена в виде патрубка, в котором концентрично расположена трубка с конусной насадкой. Сверху по патрубку дви­жется возвратно-поступательно стакан, пери­одически сообщающийся нижней кромкой с конусной насадкой. Тесто выдавливается через формующую насадку трубкой, которая цик­лично разрезается стаканом на порции. Порция теста в виде кольца падает в кольцевую обжарочную ванну с маслом, нагреваемым труб­чатыми электронагревателями.

Порции транспортируются по кольцу ванны с помощью лопаток, которые приводятся во вращение вокруг центра ванны от электродви­гателя через редуктор.

Рис. 72. Пирожковый автомат АЖ-2П (а) и его формующий узел (б):

1 — конвейер расстойки; 2 — барабан с ячейками; 3 — обжарочная ванна; 4 — бункер для теста; 5 — бункер

для фарша; 6—дозатор теста; 7 — дозатор фарша; 8 — формующий патрон.

В ванне закреплены две горки, проходя первую, порция переворачивается и начинает обжариваться со второй стороны, вторая горка выводит готовые пон­чики из ванны в выходной лоток. Температура масла при обжаривании 180—190°С.

Уровень масла в ванне и его температура регулируются автоматически, паровоздушная смесь, образующаяся при обжаривании пончи­ков, отсасывается через вентиляционную систе­му.

Мощность электропривода аппарата 0,45 кВт, мощность электронагревателей 8 кВт, габариты 1200X900X1500 мм, масса 250 кг.

Автомат АЖО-С также используется для формования и жарения изделий из теста, в ко­торое можно добавлять рыбный белковый кон­центрат. Конструкция его во многом подобна конструкции описанного выше автомата для жарения пончиков. Масса порции регулируется в пределах 35—55 г, производительность авто­мата 7000 шт./ч.

Из герметичного бака тесто подается воз­духом от компрессора в дозатор объемного типа цикличного действия. Порции теста по­падают на вращающуюся с частотой 0,58 об/мин сковороду, смазанную маслом, обжариваются с одной стороны и при дальнейшем движении специальной лопаткой переворачиваются на вторую сторону. Обжаренные порции сбрасыва­телем передаются в приемный лоток и далее в накопительную емкость. Обжаривание про­исходит при температуре 160—170°С, на ско­вороде одновременно находится 35 порций.

Мощность электродвигателей автомата 7,8 кВт, электропривода 0,4 кВт, габариты 1350Х1150Х1750 мм, масса 565 кг.

Автомат АВТ предназначен для формования и выпечки блинов из теста, в которое можно добавлять рыбный белковый концентрат. Про­изводительность автомата 750 изделий в час при массе одной дозы теста не менее 38 г.

Автомат состоит из бака для теста, двух весовых дозаторов, двух сковород, двух печей с электронагревателями, системы управления и привода.

Тесто из бака с мешалкой по трубопроводу с электромагнитными клапанами поочередно поступает в весовые дозаторы, смонтированные на базе циферблатных весов. После заполнения стакана дозатора стрелка весов через электро­магнитную систему дает сигнал на перекрытие патрубка подачи теста. Затем через нижний клапан тесто выливается на сковороду, нахо­дящуюся в этот момент под дозатором.

Сковорода с тестом поворачивается на 90° в горизонтальной плоскости и попадает в печь. По окончании цикла выпекания сковорода по­ворачивается в горизонтальной плоскости, вы­ходит из печи и, поворачиваясь на 180° вокруг собственной горизонтальной оси, сбрасывает готовый блин в специальный сборник. Далее сковорода переворачивается и на нее поступает новая порция теста. Выпекание блинов про­изводится одновременно на двух сковородах, закрепленных на противоположных концах ро­тора. Мощность электронагревателей может регулироваться при постоянной продолжитель­ности выпекания, которая составляет 1,5 мин. Суммарная мощность электронагревателей автомата 13,4 кВт, габариты автомата 1450Х X1400X1500 мм, масса 580 кг.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ КОМПОНЕНТОВ

В качестве компонентов при производстве полуфабрикатов и кулинарных изделий приме­няются различные продукты — овощи, соусы, специи, маринады и заливки. Необходимой сос­тавляющей пирожков, пельменей является тес­то, которое также применяется в качестве па­нировочного или обволакивающего материала при производстве рыбных палочек, рыбы в тесте.

В кулинарных цехах и на участках устанав­ливается разнообразное оборудование для ме­ханизации обработки овощей, приготовления теста, маринадов, заливок, соусов. Как прави­ло, это оборудование небольшой производи­тельности периодического действия и в поточ­ные линии не объединено. Имеется универсали­зированное оборудование, предназначенное для резания и измельчения, протирания, перемеши­вания, рыхления и выполнения других процес­сов обработки сырья. К этой группе машин относятся также универсальные приводы с комплектами различного оборудования.

Универсальные приводы предназначены для работы в составе кулинарных участков при производстве продукции широкого ассортимен­та. Привод ПМ-1,1 представляет собой электро­двигатель с редуктором, на выходной вал ко­торого можно устанавливать сменные меха­низмы различного назначения.

В комплект механизмов к приводу ПМ-1,1 входят мясорубка, фаршемешалка, рыхлитель, размолочный механизм. В составе универсаль­ного привода ПУ-0,6 (рис. 73) общего назначе­ния мясорубка, рыхлитель, механизм для про­тирки, перемешивания, взбивания, овощерезка и механизм для нарезания на кубики вареных овощей, механизм нарезания овощей на бру­сочки.

В комплект специализированного (для го­рячих цехов) привода ПГ-0,6 входят мясоруб­ка, многоцелевой механизм, просеиватель. В составе специализированного (для холодных цехов) привода ПХ-0,6 механизмы для нареза­ния свежих и вареных овощей, перемешивания овощей, сокодавилка и др.

Технические характеристики собственно приводов приведены в табл. 24, а комплекту­ющих их механизмов — в табл. 25.

Таблица 24

Картофелечистки производительностью 125—800 кг/ч применяются на участках подготовки овощей, используемых в качестве гарни­ров.

Технические характеристики их приведены в табл. 26.

Картофелечистки МОК периодиче­ского действия представляют собой вертикаль­ный цилиндрический бак, дно которого выпол­нено в виде вращающегося конуса с фигурны­ми выступами и покрыто абразивным материалом. Внутренняя поверхность бака также выложена из абразивного материала (рис. 74). Картофель загружается в бак сверху и очи­щается в результате трения об абразивные по­верхности при вращении конуса-дна. Для уда­ления отходов в бак во время работы непрерыв­но подается вода, отходы удаляются в специ­альный сборник, расположенный под баком.

N

Таблица 25

*Порций в час.

** Емкость бачка.

*** Цикл действия 0,75—1 мин.

Таблица 26

Очищенный картофель выгружается через боко­вую дверцу.

Очистка картофеля в машине КНА-600М непрерывного действия происходит на транспор­тере, выполненном в виде параллельных вра­щающихся валиков с фигурными роликами из абразивных материалов. Очищаемый картофель движется вдоль валиков, поочередно переходя из секции в секцию. Пройдя четыре секции, очи­щенный картофель выводится из машины.

Машина Т1-КУН предназначена для мойки зелени — петрушки, укропа, сельдерея, листьев хрена, мяты и др. Производительность ее 30— 60 кг/ч в зависимости от вида зелени и степени ее загрязненности.

Машина представляет собой прямоугольную ванну с наклонным дном и перфорированным ложным дном, заполненную водой. Зелень за­гружается в ванну сверху, промывается в пото­ках воды и постепенно перемещается в мелкую часть ванны. В конце ложного дна установлен лопастной выбрасыватель, частота вращения ко­торого может составлять 3; 6,5; 11 об/мин. Зе­лень лопастными выбрасывателями передается на короткий наклонный ленточный транспортер, который выводит ее из машины. Габариты ма­шины 200X1035Х980 мм, мощность электропри­вода 0,4 кВт, расход воды 1 м³/ч, масса 330 кг. Эта машина может быть использована и для мойки других овощей.

Таблица 27

Машины для резки сырых и вареных овощей применяются в кулинарном производстве для подготовки различных однородных и комбини­рованных гарниров (табл. 27).

Машины КОУ, типа МРО, 723-10М привода МУ-1000, МС-18-160 привода ПУ-0,6 по принци­пу действия подобны друг другу. Овощи загру­жаются в бункер, донная часть которого пред­ставляет собой диск с режущими рабочими ор­ганами. Диск приводится во вращение, режу­щие элементы, соприкасаясь с овощами, режут их на части, которые через отверстия или щели в диске проходят в нижнюю часть машины и выводятся по лотку. Форма режущих элементов определяет форму нарезанных частиц овощей (пластины, брусочки, соломка). В некоторых машинах имеются лопасти, прижимающие ово­щи к рабочему диску. В машине МС-18-160 при­меняется комбинация решетки с плоским но­жом, позволяющая резать вареные овощи на кубики.

В машине МС-40-160 привода ПУ-0,6 (рис. 75, а) диск с режущими элементами рас­положен вертикально, овощи подаются через боковой бункер и выходят с другой стороны рабочего, диска.

Механизм МС-27-40 (рис. 75, б) для нарезания свежих овощей на ломтики выполнен в виде вращающегося бункера, дном которого служат неподвижная опорная плоскость и вра­щающийся горизонтальный дисковый нож, вхо­дящий в зазор между, дном и бункером.

При вращении бункера происходит срезание ломтиков, которые попадают в подставляемую емкость.

Механизм МС-28-100 (рис. 75, в). для нарезания овощей на брусочки представляет со­бой горизонтальную неподвижную ножевую ре­шетку, через которую овощи продавливаются специальным толкателем, приводимым в движе­ние с помощью шатунно-кривошипного механиз­ма.

Вмашине OPM-100-OK (рис. 76, а) ово­щи загружаются в бункер и попадают во вра­щающийся барабан с лопастями и горизонталь­ной осью вращения. Центробежная сила отбра­сывает овощи к периферии барабана, а лопасти перемещают их к щели, образованной крышкой барабана и неподвижным ножом. Корнеплоды разрезаются на ломтики, толщина которых оп­ределяется зазором между ножом и крышкой, и по лотку выходят из машины.

В машине А9-КРВ «Р и т м» использо­ван тот же принцип (рис. 76, б), но добавлена еще режущая гребенка, разрезающая ломтики на столбики. При резке на кубики столбики разрезаются третьим режущим инструментом, выполненным в виде вращающегося диска с ре­жущими кромками.

Механизм МС-25-200 (см. табл. 25) для пе­ремешивания овощей представляет собой ци­линдрический бак с наклонной осью. Внутри бака на его стенках имеются лопасти-мешалки.

Бак загружается овощами сверху и приводится во вращение с частотой 28 об/мин. По оконча­нии перемешивания вращение прекращается и бак разгружается. Полезная емкость бака со­ставляет 10 л.

Размолочный механизм МС-12-15 (см. табл. 25) привода ПМ-1,1, предназначен для измельчения перца-горошка, сухарей и других продуктов и применяется не только в кулинар­ном производстве, но и на участках приготов­ления соусов в консервных линиях.

Механизм (рис. 77) представляет собой за­грузочную воронку, в нижней части которой размещен горизонтальный вращающийся шнек. Шнек находится в горизонтальном барабане, на внутренней поверхности которого имеются гра­ни. Размалываемый продукт через загрузочную воронку попадает в шнек, при трении продукта о грани вращающегося барабана происходит его предварительное измельчение и перемеще­ние к терочному диску, укрепленному в выход­ной части шнека.

Терочный конусный диск с гранями вращается на валу шнека и образует с барабаном щель, проходя которую продукт окончательно измельчается и выходит из меха­низма по патрубку.

Просеиватель МС-24-300 (см. табл. 25) предназначен для просеивания муки, сухарей, соли и других продуктов и применяется в кулинарном и консервном производстве при подготовке муки к панировке, закладке в соусы, замесу и сухарей для панировки.

Просеиватель (рис. 78) представляет собой наклонный сетчатый барабан, приводимый во вращение с частотой 760 об/мин. Загрузка про­дукта в барабан производится сверху через во­ронку. Внутри барабана установлены неподвиж­ные конусные лопасти, равномерно распределяющие продукт в барабане. Центробежная си­ла заставляет продукт проходить через сетку барабана, оставляя крупные частицы на его внутренней поверхности. Сетка барабана изнут­ри очищается неподвижными лопастями, сна­ружи — стойками барабана, выполняющими роль скребков. Просеянный продукт выводится через разгрузочный лоток, крупные частицы удаляются из барабана периодически вручную при его остановке.

Имеются три сменных барабана с сеткой с отверстиями 1,4; 2,8 и 4 мм.

Тестомесильная машина ТММ-Ш применя­ется для приготовления теста при производстве пирожков, блинчиков с начинкой, жидкой пани­ровки в кулинарном производстве.

Машина (рис. 79, а) периодического дейст­вия, рабочие органы — подкатная сменная дежа и месильный рычаг с лопастью, опускаемый в дежу. Дежа установлена на трехколесной тележке, в нижней части которой имеется цапфа, с помощью которой при накатывании дежа сое­диняется с приводным механизмом машины.

Во время замеса дежа вращается с частотой 4 об/мин. После накатывания дежи и соедине­ния с приводом в дежу опускается месильный рычаг, вращающийся с частотой 27 об/мин. Месильный рычаг состоит из двух плеч — пря­мого короткого и длинного изогнутого, на ко­тором укреплена лопасть, перемешивающая тесто. Плечи месильного рычага при движении описывают конусы, вершины которых лежат в точке опоры рычага. Для лучшего перемешива­ния теста ось вращения лопасти смещена отно­сительно оси вращения дежи. При замесе дежа и месильный рычаг вращаются навстречу друг другу.

В комплекте тестомесильной машины три де­жи, в которых поочередно производится замес.

Тестомесильная машина Т1-ХТ2А по принци­пу работы и конструкции подобна описанной выше.

Рис. 75. Машины для резки овощей:

а — МС-40-160: 1 — загрузочная воронка; 2 — нож; 3 — выходной патрубок;

б — МС-27-40: 1 — бункер; 2 — дисковый нож; 3 — опорная платформа;

в — МС-28-100: 1 — загрузочный патрубок; 2 — поршень; 3 — режущая головка.

Рис. 76. Овощерезки:

а — OPM-1000K: 1 — загрузочный патрубок; 2 — барабан; 3 — лопасти; 4 — нож; 5 — выходной патрубок; б — А9-КРВ «Ритм»: 1 — загрузочный патрубок; 2 — барабан; 3 — нож; 4 — горизонтальное режущее устрой­ство; 5 — выходной патрубок.

Рис. 77. Размолочный механизм МС-12-15:

1 — воронка; 2 — подающий шнек; 3 — измельчающий ко­нус; 4 — выходной патрубок.

Рис. 78. Просеиватель МС-24-300:

1 — воронка; 2 — барабан; 3 — неподвижные лопасти; 4 — выходной патрубок.

Тестомесильная машина ТММ-120 представ­ляет собой горизонтальную опрокидывающую­ся емкость, внутри которой на горизонтальном валу закреплены лопасти, повернутые относи­тельно друг друга на 90°. Тесто заливается в емкость и перемешивается при вращении ло­пастей с частотой 15,5 об/мин. После замеса ем­кость опрокидывается и тесто передается в транспортную тару.

Технические характеристики тестомесиль­ных машин приведены в табл. 28.

Машина для раскатки теста МРТ-60М при­меняется в кулинарном производстве для подготовки теста при приготовлении печеных пи­рожков, пирогов, кулебяк и расстегаев с рыб­ной начинкой (рис. 79, б). Машина раскаты­вает обычное и слоеное тесто, производитель­ность ее до 60 кг/ч при толщине, раскатываемого листа от 1 до 50 мм.

Раскатка порций теста массой до 10 кг про­изводится двумя вальцами, установленными го­ризонтально один над другим и вращающимися с линейной скоростью 0,103 м/с. Тесто с наклонного столика направляется между вальцами.

Под вальцами расположен ленточный транспор­тер, движущийся со скоростью 0,103 м/с и при­нимающий на себя тесто после вальцов и пере­мещающий его для передачи на наклонный сто­лик для раскатки. Над валиками установлен мукосей, обеспечивающий посыпание их мукой для предотвращения прилипания теста.

Мощность электропривода машины 0,6 кВт, габариты 1050X740X1200 мм, масса 435 кг.

Таблица 28

ТЕРМИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

К термическому оборудованию, которое при­меняется на кулинарных участках, относятся непрерывнодействующие обжарочные печи и обжарочные аппараты периодического дейст­вия, шкафы для производства печеной рыбы, тушения овощей, варочные котлы и аппараты, электроплиты, бланширователи для овощей.

Обжарочные печи непрерывного действия применяются в основном в консервных линиях и описаны в соответствующем разделе. Варочные котлы для приготовления соусов и заливок так­же описаны в разделе «Оборудование консерв­ного производства». Ниже описано оборудова­ние, применяемое только в кулинарном произ­водстве.

Электрообжарочные аппараты периодичес­кого действия применяются для обжарки рыбы, котлет, фрикаделей, лука, овощей и других продуктов при небольших производственных мощностях и различном ассортименте кулинар­ной продукции. Обычно применяются электро­сковороды и фритюрницы (рис. 80). Обжарива­ние производится в ванне с маслом. Продукт может размещаться либо непосредственно в ванне, обычно опрокидывающейся после окон­чания обжарки, либо в сетках, укладываемых в ванну с маслом, обычно не опрокидывающую­ся. Нагревание масла производится с помощью электронагревателей при непосредственном обо­греве или с помощью промежуточного теплоно­сителя. При необходимости обжаривания в не­большом количестве масла применяются про­тивни, устанавливаемые на конфорки электро­плит.

Технические характеристики электросково­род и фритюрниц промышленного назначения приведены в табл. 29.

Непрерывнодействующая электрофри­тюрница ФНЭ-40 представляет собой прямоугольную ванну, масло в которой нагре­вается до 160—180°С с помощью электронагре­вателей мощностью 17 кВт. Предназначенный для обжарки продукт загружается в ванну из бункера ленточным транспортером с лопастями. В ванне расположен горизонтальный вращаю­щийся шнек, перемещающий продукт. Готовый продукт выгружается из ванны автоматически опрокидывающимся лотком (см. рис. 80).

Производительность фритюрницы по рыбе составляет 17 кг/ч, по картофелю 16 кг/ч при продолжительности обжарки 4 мин, габариты 2080X450X1125, масса 210 кг.

Электроплиты применяются для термической обработки различных продуктов в инвентарной посуде. На плитах можно производить обжари­вание, варку, тушение. В некоторых электро­плитах имеются жарочные (духовые) шкафы, в которых можно производить выпекание, запека­ние, жарение, тушение. Технические характе­ристики электроплит приведены в табл. 30.

Шкафные аппараты — пекарные и жарочные шкафы, пароварочные аппараты, печи с приме­нением сверхвысокочастотного нагрева (СВЧ) — применяются при производстве пече­ной рыбы, для обжаривания, тушения, варки, выпекания, запекания и др.

В жарочных и пекарных шкафах имеется не­сколько рабочих камер с электронагревателями. Продукт, обрабатываемый в них, размещается в противнях на полках. В пароварочных аппа­ратах продукт, уложенный в сплошные или перфорированные противни, помещается в каме­ры. Варка производится паром, поступающим из парогенератора, расположенного в нижней части аппарата. Парогенератор нагревается электронагревателями (рис. 81).

Технические характеристики шкафных тер­моаппаратов приведены в табл. 31.

Аппарат ИТА-201 конструкции Техрыбпрома предназначен для непрерывного производст­ва печеной рыбы, производительность его 200 кг/ч. С помощью аппарата можно запекать неразделанную и порционированную рыбу, пи­роги и пирожки с рыбной начинкой. Размеры запекаемых изделий не должны превышать 450X190X80 мм для рыбы и 400X190x60 мм для пирогов.

Аппарат (рис. 82, а) представляет собой сварную коробчатую конструкцию, в которой можно выделить четыре зоны — загрузки, выпе­кания, охлаждения и разгрузки. Через все зо­ны проходят две ветви непрерывного цепного конвейера, на котором закреплены рамки с вкладными алюминиевыми горизонтальными пластинами, покрытыми антиадгезионным со­ставом. В зоне выпекания конвейер располага­ется в три яруса, в зоне охлаждения — в пять ярусов, один под другим. Рамки на конвейере закреплены противолежащими сторонами по диагонали, на других сторонах находятся роли­ки, обкатывающиеся по направляющим. Такая конструкция позволяет при переходе с яруса на ярус сохранять горизонтальное положение рам­ки с пластиной. Скорость движения конвейера в зависимости от вида обрабатываемой продук­ции можно регулировать в пределах от 0,2 до 1,2 м/мин с помощью вариатора, установленно­го в группе привода.

Рыба, уложенная на алюминиевые пласти­ны, в зоне загрузки вставляется в рамки кон­вейера и вводится в зону выпекания. Над и под ярусами конвейера размещены рефлекторы с инфракрасными излучателями различного типа. Комбинация ТЭНов, кварцевых и керамических излучателей обеспечивает наилучший термичес­кий режим обработки. Образующиеся в зоне выпекания испарения отсасываются вентиляци­онной системой.

Пройдя три яруса золы выпекания, продук­ция переходит в зону охлаждения, через кото­рую проходит воздух, охлажденный батареей рассольных охладителей, размещенной между зонами выпекания и охлаждения.

Поток возду­ха нагнетается в зону охлаждения специальным вентилятором. За время прохождения пяти яру­сов охладителя температура продукции снижа­ется с 75—85°С до 16—18°С. В конце зоны ох­лаждения готовая продукция переходит в зону разгрузки, пластины снимаются с рамок, рамки вместе с конвейером возвращаются в зону за­грузки для нового цикла.

Мощность установленных электронагревателей аппарата 120 кВт, электродвигателей — 5 кВт, габариты аппарата 7800Х1680Х2300 мм, масса 2900 кг.

Конвейерная печь ПКШ служит для выпека­ния продукции, в том числе и рыбной кулина­рии, производительность ее 1000 порций в час. Зоны охлаждения печь не имеет. Через камеру печи проходит горизонтальный конвейер, на ко­торый устанавливаются противни с обрабаты­ваемым продуктом. В камере над и под конвейером расположены инфракрасные нагревате­ли. Продолжительность обработки можно регу­лировать в пределах 5—14,5 мин с помощью ва­риатора, установленного в группе привода.

Температурный режим обработки также регули­руется отключением части нагревателей.

Мощность электронагревателей печи 58,5 кВт, габариты 4400X900X1400 мм, масса 950 кг.

Ротационная печь ФПА с газовым обогре­вом (рис. 82, б) предназначена для запекания или обжаривания изделий из мясного или рыб­ного фарша, выпекания мучных изделий с рыб­ной начинкой, запекания кулинарных изделий типа бабки.

Печь представляет собой цилиндрический го­ризонтальный корпус с термоизоляцией. Внут­ренняя поверхность печи выполнена из нержа­веющей стали. Корпус имеет три отверстия: нижним он сообщается с камерой сгорания, че­рез верхнее выводятся продукты сгорания и ис­парения, боковое отверстие, закрываемое крыш­кой, служит для загрузки и выгрузки продук­ции. Под корпусом расположена камера сгора­ния, в которой размещены три инжекционные газовые горелки с системой зажигания и ручно­го регулирования количества подаваемого газа. Камера отделена от корпуса отсечной решеткой, предотвращающей попадание открытого пламе­ни в корпус, в котором можно поддерживать температуру от 80 до 230°С. Количество отво­димого из корпуса воздуха регулируется зас­лонкой.

Таблица 29

Таблица 30

Внутри корпуса эксцентрично его продоль­ной оси с частотой 0,62 об/мин вращается ротор, на котором на шарнирах подвешены люльки. При вращении ротора люльки остаются в гори­зонтальном положении. Продукт, предназначен­ный для тепловой обработки, подается в люльки через загрузочное отверстие. Рыбная бабка загружается в формах, выпеченные изделия — на противнях. Тепловая обработка произво­дится при непрерывном вращении ротора и закрытом загрузочном отверстии. Габариты печи 2620X1800X2035 мм, масса 1930 кг.

Печи «Волжанка» и «Славянка» выполнены в виде прямоугольного металлического шкафа, в верхней части которого расположена рабочая камера для обрабатываемого продукта. Нагре­вание продукции производится энергией сверх­высокой частоты.

Таблица 31

Принцип действия печей основан на интен­сивном поглощении подводимой электромагнит­ной энергии во всем объеме продукта, находя­щегося в рабочей камере. Подгорание продукта исключается, воздух и посуда в камере не на­греваются. Через 2 мин после включения печи готовы к работе. Продукт может обрабатывать­ся без добавления воды или жиров. Скорость приготовления в несколько раз выше, чем в пе­чах традиционного типа.

Электроустановочная мощность печи «Сла­вянка», составляет 2,5 кВт, печи «Волжанка»

Таблица 32

Рис. 82. Установки для термической обработки сырья в воздушной среде:

а — аппарат ИТА-201 для производства печеной рыбы: 1 — жаронная камера; 2 — конвейер; 3 — вентиляционная система; 4 — воздухоохладительные батареи; 5 — секция охлаждения;

б — ротационная печь ФПА: 1 — корпус; 2 — загрузочное окно; 3 — дверца; 4 — противовес; 5 — ротор с люльками; 6 — газовые горелки.

6 кВт, габариты 800X500X500 и 680X750X1210 мм, масса 85 и 180 кг соответственно.

Бланширователь типа БКП предназначен для варки овощей для гарниров в водяной или паровой среде и представляет собой наклонный сетчатый транспортер, заключенный в кожух, который разделен на три камеры — промывоч­ную, шпарительную и промывочно-охладительную. Продукт загружается в нижней части транспортера, разравнивается по сетчатому по­лотну шнековым разравнивателем и поступает в промывочную камеру. Промывка производит­ся с помощью разбрызгивателей, установленных под транспортером, после чего продукт перехо­дит в камеру, где производится его обработка паром, и поступает в промывочно-охладительную камеру, где готовый продукт промывается и охлаждается струями воды. Далее продукт выводится из бланширователя. Технические характеристики бланширователей приведены в табл. 32.

Бланширователь БК представляет собой ван­ну, в которой находится бесконечный цепной транспортер с перфорированными ковшами для укладки в них продукта. Кожух ванны образу­ет рабочий туннель бланширователя. Нижняя часть ванны заполнена водой, здесь же уста­новлены паровые барботеры.

В бланшировочном туннеле также имеются подводы пара. На входе и выходе туннеля бланширователя устроены водяные завесы, про­мывающие и охлаждающие продукт. В зависи­мости от уровня воды в ванне во время блан­ширования продукт подвергается обработке во­дой или паром или одновременно водой и па­ром. Продолжительность обработки регулиру­ется с помощью вариатора скоростей, установ­ленного в группе привода. Обратная нерабочая ветвь конвейера проходит под ванной бланши­рователя.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МОЙКИ ОБОРОТНОЙ И ИНВЕНТАРНОЙ ТАРЫ

В качестве оборотной тары применяются ме­таллические, в основном алюминиевые, лотки и ящики с крышками и без них, а также поли­мерные и деревянные ящики. Часто оборотная или инвентарная тара используется для переда­чи полуфабрикатов на последующие процессы доработки.

Рис. 83. Щеточно-моечная машина конструкции Гипрорыбпрома:

1 — загрузочно-разгрузочный транспортер для ящиков; 2 — загрузочно-разгрузочный транспортер для крышек; 3 — рабочий транспортер для ящиков; 4 — рабочий транспортер для крышек; 5 — коллекторы моющего раство­ра; 6 — щетки; 7—коллекторы ополаскивания; 8 — воздуховоды.

После очередного использования оборотная тара проходит санитарную обработку в моеч­ных машинах. Мойка может осуществляться струями воды, моечного раствора, ошпарива­нием, с помощью щеток.

Щеточно-моечная машина конструкции Гипрорыбпрома предназначена для санитарной об­работки оборотных ящиков размером 740Х Х425Х165 мм и крышек размером 740Х425Х Х3О мм. В машине производятся отмочка, мойка щетками внутренней и наружной поверхнос­ти, ополаскивание, обдув воздухом и подсуш­ка.

Машина (рис. 83) состоит из двух парал­лельных рабочих секций с цепными транспорте­рами — одним для ящиков, другим для кры­шек, транспортеров для загрузки и выгрузки ящиков и крышек, щеточных узлов, систем по­дачи моющего раствора, воды и воздуха.

Машина выполнена в виде горизонтального прямоугольного туннеля, разделенного по дли­не вертикальной перегородкой на две части. В каждой из частей проходят в направляющих цепные транспортеры, две ветви каждого из ко­торых соединены штангами и имеют толкатели для перемещения ящиков и крышек. В начале туннеля расположены два перпендикулярных рабочим загрузочно-разгрузочных цепных тран­спортера — один для ящиков, другой для кры­шек. Загрузочно-разгрузочные и рабочие тран­спортеры движутся синхронно и с выстоями, их цикличное перемещение осуществляется с по­мощью гидроцилиндров и рычажной системы.

Крышки по одной укладываются на тран­спортер, периодически вводятся в туннель и принимаются толкателями на нижнюю ветвь рабочего транспортера. В процессе обработки крышки движутся по направляющим. Вначале крышки в течение 2,5 мин моются струями мречного раствора температурой 60—80°С, затем попадают между двумя парами вращающихся щеток, которыми обрабатываются снизу и свер­ху в течение 0,7 мин. При переходе на верхнюю ветвь цепного транспортера крышки перевора­чиваются и поступают в зону ополаскивания струями воды температурой 60—80°С в течение 1,7 мин. При дальнейшем движении крышки обдуваются воздухом из специальных коллекто­ров и переходят в зону подсушки. После обрат­ного перехода на нижнюю ветвь рабочего транспортера крышки принимаются толкателя­ми загрузочно-разгрузочного транспортера и выводятся из машины.

Ящики устанавливаются на загрузочный транспортер по два и попарно переходят на ра­бочий транспортер. На нижней ветви ящики вначале заливаются моющим раствором, а их наружная поверхность моется струями раство­ра. Отмочка длится 3,7 мин, затем ящики пере­даются к щеточным узлам и обрабатываются внутри продольными и поперечными вращаю­щимися щетками в течение 2,6 мин. При переходе ящиков с нижней на верхнюю ветвь рабо­чего транспортера они переворачиваются дном вверх, раствор выливается, одновременно на­ружная поверхность обрабатывается щетками. Затем ящики проходят струйное ополаскивание (3,3 мин), обдув воздухом (0,7 мин) и подсуш­ку (3,7 мин). После перехода на нижнюю ветвь рабочего транспортера ящики попарно выво­дятся из машины загрузочно-разгрузочным транспортером. Машина снабжена системой рециркуляции для неоднократного использования моечного раствора и ополаскивающей воды.

Обработка загрязненных крышек длится 10,9 мин, ящиков 16,3 мин. При использовании систем рециркуляции расход моющего раствора составляет 0,1 м³/ч, ополаскивающей воды 5 м³/ч.

Технические характеристики машин для мой­ки оборотной и инвентарной тары приведены в табл. 33.

Таблица 33

Машина для мойки бочек конструкции ЦКБ Мясомолмаша используется для мойки бочек перед повторным наполнением их продукцией или после ее выгрузки. Машина циклического действия и состоит из механизмов загрузки и выгрузки и моечной камеры с вращающимися щетками (рис. 84, а).

Бочку вручную загружают в подъемный ло­ток загрузочного механизма, передающего ее в моечную камеру. В нижней части камеры распо­ложены два вращающихся обрезиненных бара­бана, поддерживающих бочку. Попадая в моеч­ную камеру, бочка размещается на барабанах и начинает вращаться. В верхней части камеры расположена вращающаяся фигурная щетка, очищающая наружную поверхность барабана. Со стороны дна бочки в камере также имеется дисковая вращающаяся щетка, очищающая дно. Внутренняя часть бочки обрабатывается вра­щающейся барабанной щеткой, которая после подачи бочки в камеру автоматически с по­мощью гидроцилиндра вводится внутрь бочки. Мойка производится горячей водой или моеч­ным раствором, подаваемым через щетки. После окончания обработки щетки возвращаются в исходное положение и бочка по направляющим выкатывается из машины.

Машина ИМП предназначена для санитар­ной обработки противней длиной не более 800, шириной 500, высотой 140 мм. Обработка про­изводится в три этапа — отмочка, ополаскива­ние моющим раствором и ошпаривание.

Машина представляет собой двухцепной бес­конечный горизонтальный транспортер, нижняя часть которого проходит в ванне с водой (рис. 84, б). Загруженные в машину противни под­хватываются нижней ветвью транспортера и проходят зону отмочки. Затем с помощью тран­спортера по направляющим противни вводятся в моечную камеру, где вначале проходят струй­ную" мойку щелочным раствором температурой 60°С, а затем ошпаривание паром из кольцевых коллекторов. Выгрузка и загрузка противней производятся вручную с одной стороны.

Машина конструкции Нежинского механиче­ского завода для мойки оборотных деревян­ных ящиков выполнена в транспортерном ва­рианте.

Ящики, установленные на пластинчатом транспортере, огражденном направляющими, обрабатываются струями воды с наружной и внутренней сторон (рис. 85, а).

Рис. 84. Моечные машины:

а — для бочек: 1—загрузочная сетка; 2 — щетки для на­ружной обработки; 3 — щетки для внутренней обработки; 4 — подающая каретка;

б — для противней: 1—-ванна отмочки; 2—направляю­щие; 3 — транспортер; 4 — коллекторы.

Машина конструкции Астраханского бондар­ного завода для мойки деревянных ящиков по принципу работы и конструкции подобна маши­не конструкции Нежинского механического за­вода. Обработка производится сначала моечным раствором, а затем водой температурой 90— 95°С. Раствор и вода нагреваются паром.

Машина конструкции Останкинского мясо­комбината предназначена для санитарной об­работки и правки плоских алюминиевых лотков, применяемых при производстве формованных кулинарных изделий и полуфабрикатов — пель­меней, котлет, фрикаделей и др.

Обработка лотков производится в три эта­па — мойка холодной и теплой водой и правка. Лотки толкателями цепного транспортера (рис. 85, б) подаются к двум щеточным барабанам, вращающимся навстречу друг другу с частотой 71 об/мин, и проходят между ними. Перед ще­точными барабанами и после них установлены коллекторы для подачи свежей воды. Далее лотки попадают во вторую пару щеточных ба­рабанов, где они промываются теплой водой. После мойки лотки передаются на правку, ко­торая производится двумя парами подпружи­ненных валиков, после чего лотки выводятся из машины. Валики вращаются с частотой 40 об/мин.

Машина ММУ-500 предназначена для, мойки лотков, тазиков, инвентарной посуды. Машина периодического действия с циклом обработки 1,75 мин, которая включает обработку моющим раствором через вращающиеся коллекторы, опо­ласкивание чистой водой, вторичное ополаски­вание горячей водой температурой 95—98°С. Обработка инвентаря производится в специаль­ных сетчатых корзинах, загружаемых и разгру­жаемых вручную.

По этому же принципу работает и машина ММКП- 20, но предназначена она для обра­ботки гидроабразивным раствором инвентарной посуды — котлов, соусников, сковород и пр.

Машина ММТу-1000 применяется для мойки лотков, тазиков, инвентарной посуды и выпол­нена по конвейерной схеме (рис. 86).

Инвентарь, предназначенный для мойки, За­гружается между фигурными элементами цеп­ного транспортера. Моечная камера, через кото­рую проходит транспортер, разделена на зоны. Вначале инвентарь проходит струйную очистку холодной водой от крупных загрязнений и да­лее обработку моечным раствором температу­рой 45—50°С, затем первичное ополаскивание чистой водой температурой 60—70°С и вторич­ное — водой температурой 95—98°С. После мой­ки инвентарь на транспортере выходит с проти­воположной стороны моечной камеры. Раствор и вода подаются насосами через коллекторы, ополаскивающая вода подогревается электро­нагревателями.

Рис. 85. Моечные машины для оборотной тары:

а — для ящиков: 1 — транспортер; 2 — коллекторы; 3 — туннель; 4 — ванна;

б —для мойки я правки алюминиевых лотков: 1 — транспортер; 2 — коллекторы; 3 — щетки; 4 — валки; 5 — сборник.

Установка РЗ-ФМД конструкции УкрНИИмясомолпрома предназначена для мойки и де­зинфекции технологического оборудования и производственных помещений. Установка смон­тирована на двухколесной тележке и может передвигаться вручную по производственным помещениям. В установку (рис. 87) входят двухплунжерный насос с электроприводом, бач­ки для моющего и дезинфицирующего раство­ров, бачок для воды, система трубопроводов, шланг со струйным пистолетом.

Питание установки горячей водой произво­дится через гибкий шланг от сети производственного водоснабжения. Вода через бачок с по­плавковым регулятором засасывается двухплунжерным насосом и нагнетается в напорный кол­лектор, где установлены демпферный бачок, пе­реливной клапан, манометр. К коллектору под­соединен гибкий шланг со струйным пистолетом и запорным клапаном.

Рис. 86. Моечная машина ММТу-1000:

1 — конвейер; 2 — зона струйной мойки; 3 — зона горячей мойки; 4 — зона ополаскивания; 5 — зона обдува; 6 — сборная ванна; 7 — ванна для горячей воды.

Рис. 87. Схема установки РЗ-ФМД для мойки и дезинфекции технологического оборудования:

1— насос; 2 — бачки для растворов; 3— бачок для воды; 4 — нагнетательный коллектор; 5 — струйный пистолет.

Струйный пистолет с клапаном позволяет производить мойку в труднодоступных местах оборудования и помеще­ний. Насос обеспечивает давление рабочей струи 4—5 кПа.

Со всасывающим коллектором насоса соеди­нен трубопровод, через который из бачков заса­сывается моющий или дезинфицирующий раст­воры. Емкость бачков для растворов 10—15 л, полиэтиленовые заборные трубы снабжены фильтрами.

Мощность электропривода насоса 2,2 кВт, габариты установки 1320X490X760 мм, мас­са — 26 кг.

ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛУФАБРИКАТОВ И КУЛИНАРИИ

Линия производства пищевого рыбного фар­ша-полуфабриката из свежей рыбы устанавли­вается на судах промыслового флота. Линия перерабатывает на фарш такую рыбу, как минтай, длиной до 420 мм, производительность ее по готовому фаршу 300 кг/ч.

В состав линии входят машина для мойки рыбы, филетировочные машины, сепаратор для отделения кожи и грубого измельчения рыбы, промывочные и накопительные баки, ротацион­ные сита, шнековый пресс, куттер, наполнитель, морозильные аппараты, а также транспортные средства, объединяющие отдельные машины в линию (рис. 88).

Рыба поступает в моечную машину системы Юдчица и после мойки системой транспортеров передается на две филетировочные машины для отрезания головы, вспарывания брюшка, уда­ления внутренностей, отрезания брюшных стенок, вырезания позвоночника. Выход филе со­ставляет 42% от массы сырья, однако значи­тельная часть филе требует ручной зачистки черной пленки.

Филе промывается водой, инспектируется и передается в сепаратор для отделения кожи и грубого измельчения рыбы. Фарш из сепарато­ра направляется на промывку пресной водой в промывочный бак емкостью 600 л. В процессе промывки фарш перемешивается лопастями, вращающимися с частотой 24 об/мин, в течение 7 мин при соотношении воды и фарша 3:1.

Из промывочного бака смесь передается на­сосом в накопительный бак и затем в ротацион­ное сито для частичного обезвоживания. Сито представляет собой наклонный цилиндрический вращающийся барабан с отверстиями диамет­ром 0,8 мм.

Рис. 88. Линия производства пищевого рыбно­го фарша:

1 — моечная машина; 2 — филетировочные машины; 3 — пресс-сепаратор; 4,7 — промывочные баки; 5, 8 — накопи­тельные баки; 6, 9 — ротационные сита; 10— шнековый пресс; 11—-фильтр; 12— куттер; 13 — наполнитель; 14 — морозильные аппараты.

Частоту вращения и угол наклона барабана можно изменять, регулируя тем са­мым его производительность и степень обезво­живания фарша. Смесь загружается с одной торцевой стороны барабана, разгружается с другой.

После частичного обезвоживания (до влаж­ности 93—95%) фарш проходит вторичную про­мывку в другом баке, который по конструкции не отличается от первого. Вторично промытая смесь проходит частичное обезвоживание с по­мощью второго ротационного сита и передается в шнековый пресс для окончательного удаления свободной воды.

Для тонкого измельчения промытого фарша в линии установлена протирочная машина в комплекте с куттером. В протирочной машине фарш протирается через цилиндрическое сито за счет центробежных сил и при вращении про­тирочного шнека с частотой 492 об/мин. В куттере (частота вращения чаши 8 об/мин, ноже­вой головки 1500 об/мин) происходят оконча­тельное измельчение фарша и перемешивание его со стабилизаторами. Чаша куттера охлаж­дается. Цикл куттерования составляет 6 мин, содержание влаги в фарше после куттерования 83-84%.

После куттерования фарш фасуется в пленочные пакеты по 10 кг. Фасовка произ­водится с помощью лопастного насоса под ва­куумом через насадку с выходным сечением 60X250 мм. Продолжительность фасовки од­ной порции 6 с. После фасовки порции взве­шивается и вручную доводится до стандартной массы.

Пленочные пакеты с фаршем укладывают в противни, которые передаются в плиточные морозильные аппараты периодического действия. Единовременная загрузка аппарата 100 против­ней, внутренние размеры блока 800Х250Х60 мм. За 2,5 ч фарш замораживается до —18°С.

Выход фарша составляет 12—14%от мас­сы сырья. Производительность линии зависит от характера настройки рыборазделочных машин и составляет 3,6—4,5 т за 20 ч. Остальное обо­рудование линии обеспечивает производитель­ность свыше 6 т фарша за 20ч.

Линия Н13-ИПА (рис. 89) производства пи­щевого фарша из кильки состоит из агрегатов для резки мелкой рыбы на куски, отделения внутренностей от кусков рыбы, транспортера подсушки, пресс-сепаратора для переработки рыбы на фарш. Производительность ее по гото­вому фаршу 450 кг/ч, по сырью 800 кг/ч.

Рис. 89. Линия производства пищевого фарша из кильки:

1 — агрегат для резки рыбы; 2— агрегат для отделения внутренностей; 3 — транспортер подсушки; 4 — пресс-сепаратор.

Рыба загружается в приемную воронку аг­регата для резки. В нижней части воронки рас­положен лопастной дозатор, передающий рыбу на горизонтальный диск-питатель. Рыба, попа­дающая на вращающийся диск, под действием центробежной силы отбрасывается к его непод­вижной наружной обечайке, ориентируется в продольном направлении и перемещается к ок­ну в обечайке, ведущему к режущему инстру­менту. Режущий инструмент выполнен в виде вращающегося винтообразного ножа, располо­женного вплотную к окну диска-питателя. Рыба выходит в окно, попадает между винтообразны­ми кромками ножа, разрезается и передается в выходной патрубок. Сменные ножи позволяют разрезать рыбу на куски длиной 10, 15 или 20 мм. Габариты агрегата для резки 810Х675Х1885 мм, мощность электропривода 1,6 кВт, масса 250 кг.

Из выходного патрубка куски рыбы попада­ют в приемную воронку агрегата для отделения внутренностей, смешиваются с водой и переда­ются в разделитель — цилиндрическую горизон­тальную емкость, внутри которой расположено три горизонтальных вращающихся вала с ло­пастями. При перемешивании водорыбной пуль­пы происходит извлечение внутренностей из кусков рыбы. Из разделителя смесь воды, кус­ков рыбы и внутренностей по трубопроводу пе­редается на перфорированную вибрирующую плоскость, смонтированную на четырех гибких опорах. В начале плоскости установлен ковшо­вый распределитель, разравнивающий слой ры­бы на плоскости. Под действием вибрации кус­ки рыбы перемещаются по плоскости, внутрен­ности падают через перфорацию в поддон и водой смываются в канализацию. Куски рыбы с виброплоскости попадают на транспортер под­сушки. Мощность электропривода агрегата для отделения внутренностей составляет 2,6 кВт, расход воды 12 м³/ч, габариты 2430Х850Х1550 мм, масса 510 кг.

На наклонном пластинчатом транспортере с кусков рыбы под действием воздуха удаляется влага. Транспортер заключен в кожух, через который с помощью вентилятора продувается нагретый калорифером воздух.

Длина транспортера 3200 мм, скорость дви­жения полотна 4 м/мин, мощность электропри­вода 1,2 кВт.

Освобожденная от излишков влаги рыба передается далее в пресс-сепаратор «Фарш-4-500». Полученный на линии фарш можно ис­пользовать для выработки различных кулинар­ных изделий и консервов типа «Завтрак турис­та», «Фрикадельки» и пр.

Линия производства котлет производитель­ностью 18 000 шт. в смену включает два волчка МИМ-82, фаршемешалку Л5-ФМ-2М-150 и кот­летный полуавтомат МФК-2240. Для предвари­тельного измельчения мороженого филе или фарша в блоках без размораживания применяется ленточная пила ПЛМ-2М или машина В2-ФДМ. Для переработки на фарш разморожен­ного филе или разделанной рыбы применяется пресс-сепаратор «Фарш-4-500».

Рыбное сырье после предварительного из­мельчения или разрезания пропускается через волчок МИМ-82 и далее зaгpyжaeтся в фарше­мешалку. Хлебная масса, предварительно за­моченная в какой-либо емкости, пропускается через второй волчок МИМ-82 и в необходимом сотношении к рыбному фаршу загружается в фаршемешалку, в которую также подаются не­обходимые компоненты котлетной массы и во­да. После тщательного перемешивания котлет­ная масса выгружается в промежуточную ем­кость и далее в бункер котлетного полуавто­мата.

Котлетный полуавтомат МФК-2240 произво­дительностью 2240 шт./ч формует котлеты с за­данной в пределах 49—95 г массой и произво­дит их одностороннюю панировку. Готовые котлеты-полуфабрикаты вручную укладывают в лотки, затем в транспортную тару и направля­ют на реализацию.

При необходимости на этой линии можно выпускать фрикадели массой 7—9 г с произво­дительностью 900 шт./ч. Для этого в состав линии включается автомат ФФП для формова­ния фрикаделей. Отформованные фрикадели на лотках замораживаются в, шкафном морозиль­ном аппарате типа МШ-3, упаковываются в картонные коробки и направляются на реализа­цию. Готовые фрикадели могут также направ­ляться на термообработку — обжаривание, бланшировку — для производства готовых ку­линарных изделий.

Линия К6-ФЛК-200 производства котлет ус­танавливается в кулинарных цехах рыбообра­батывающих предприятий, производительность ее 20 000 шт./ч. На линии производится измель­чение сырья, приготовление хлебной массы, включая измельчение хлеба, дозирование воды и перца, перемешивание компонентов котлетно­го фарша, автоматическая подача лотков под формующее устройство, формовка котлет с двусторонней панировкой и укладка их на лотки.

В состав линии входят (рис. 90) мясорубка МП-1-160 для измельчения сырья, мясорубка МП-82 для измельчения хлеба, ванна ВХ-370 для замочки хлебной массы, дозатор воды АБР-20, фаршемешалка С-1-150 с дозатором перца ДП-60, фаршепровод, котлетный автомат К6-ФАК-50/75. Используются лотки размером 655x350 мм, на которые укладываются по 50 котлет.

Рыбный фарш загружается в мясорубку МП-1-160, сюда же подается лук. Измельченная масса поступает через насадку мясорубки в сме­ситель фаршемешалки. Хлеб, замоченный в ван­не емкостью 370 л, измельчается мясорубкой. Мясорубка и дозатор воды работают периодически — за один цикл приготавливается хлебная масса на 100 кг котлетного фарша.

Мясорубка и смешивающая часть фаршеме­шалки работают периодически, за один цикл продолжительностью 6 мин приготавливается 100 кг фарша. Вместимость смесителя фаршеме­шалки 165 л. Масса перемешивается двумя спи­ральными вращающимися мешалками, готовый фарш передается в накопительную часть фар­шемешалки емкостью 165 л.

Рис. 90. Линия производства котлет:

1 — волчок; 2 — смеситель; 5— фаршепровод; 4 — котлет­ный автомат; 5 — дозатор перца; 6 — ванна для приготов­ления хлебной массы; 7 — волчок; 8— дозатор воды.

Рис. 91. Линия производства пельменей:

1—подъемник для загрузки волчка; 2— волчок; 3— доза­тор соли; 4 — фаршемешалка; 5 — дозатор воды; 6 — нако­питель; 7 — пельменный автомат; 8 — машина для фор­мования фрикаделей; 9 — мешалка для меланжа; 10 — те­стомесильная машина; 11 — морозильный аппарат; 12 — гал­товочный барабан; 13 — автомат для фасовки и упаковки пельменей; 14—автомат для групповой упаковки пачек с пельменями.

Из накопителя фарш лопастным насосом не­прерывно передается в котлетный автомат, формующий и панирующий котлеты и уклады­вающий их на лотки. На лоток размером 655X350 мм помещается 50 котлет. Лотки по 20 шт. вручную загружают в магазин автомата, откуда они по одному автоматически передают­ся к формующей части. Лотки с котлетами сни­мают вручную.

Габариты линии 4500X3100X2000 мм, мас­са 2000 кг, мощность установленных электро­двигателей 23,3 кВт. Линия позволяет выпус­кать котлеты диаметром 60 мм и массой 50, 70 и 100 г.

Линия В2-ФПЛ производства заморожен­ных пельменей и фрикаделей в коробках уста­навливается в кулинарных цехах рыбообраба­тывающих предприятий, производительность ее по пельменям 600 кг/ч, по фрикаделям 300 кг/ч.

В состав линии входят (рис. 91) пельменный автомат В2-ФПА, машина для формования фрикаделей В2-ФФЗ-М, скороморозильный ап­парат В2-ФМА1, галтовочный барабан В2-ФГБ, машина для приготовления меланжа с рассо­лом В2-ФПЛ/1, дозировочный бачок В2-ФПЛ/4, весовой дозатор ЗДПН-0,5, фасовочно-упаковочный автомат А5-ФПА-3, автомат для груп­повой упаковки пачек А5-ФПА-4, подъемник К6-ФПГ-500, волчок МП-1-160, мешалка К6-ФММ-150, просеиватель «Пиорат», тестомесиль­ная машина Т1-ХТ2А, тестопровод, фаршепро­вод и другие средства межоперационного тран­спорта.

Линия состоит из трех основных участков — подготовки компонентов и формования, замора­живания, фасовки и упаковки. Рыбный фарш из разделочного отделения вместе с луком загру­жается в тележку подъемника, с помощью кото­рого он передается в бункер волчка. Из волчка фарш попадает в корыто мешалки, в которое также подаются необходимые по рецептуре компоненты. После перемешивания готовый фарш для начинки насосом ФНВ по фаршепроводу передается в бункер пельменного авто­мата.

Мука для теста пропускается через просеи­ватель для отбора крупных частиц и ферропримесей и передается в приемную приставку тес­томесильной машины. Дозатор приставки пере­дает необходимое для замеса количество муки в дежу тестомесильной машины, в которую че­рез дозировочный бачок подается также насо­сом смесь меланжа с рассолом.

Из тестомесильной машины готовое тесто пе­редается в бункер пельменного автомата. Обо­рудование для подготовки фарша и теста рабо­тает циклично. При производстве фрикаделей тесто не приготавливается, а фарш передается из мешалки в бункер машины для их формова­ния.

Пельменный автомат состоит из двух основ­ных частей — формующей и штампующей. Обе части устанавливаются независимо друг от дру­га. Формующая часть устанавливается у тран­спортера морозильного аппарата таким обра­зом, чтобы трубки с начинкой ложились на стальную ленту транспортера. При движении по ленте трубки проходят вентиляционное устройство, подсушивающее их поверхность. Далее трубки подходят под штампующие барабаны и из них формуются пельмени. Барабаны смазы­ваются растительным маслом во избежание при­липания к ним пельменей. Машина, формующая фрикадели, устанавливается между пельмен­ным автоматом и его формующими барабанами, которые при производстве фрикаделей не ра­ботают.

Пельмени или фрикадели на ленте транспор­тера вводятся в холодный контур морозильного аппарата, в котором имеются два транспорте­ра— верхний и нижний, расположенные один под другим. Над транспортерами установлены воздухоохладители и вентиляторы с необходи­мыми направляющими для обдува транспорте­ров с пельменями в направлении, перпендику­лярном их движению. Двигаясь на верхней вет­ви верхнего транспортера, пельмени подмора­живаются и прилипают к ленте. После огибания барабана пельмени движутся на нижней ветви верхнего транспортера в обратную сторону и в конце ее срезаются ножом и переходят на ниж­ний транспортер. На верхнем транспортере пельмени находятся 10 мин, на нижнем — 30 мин. За 40 мин пельмени замораживаются до температуры не выше —10°С и в конце нижнего транспортера по лотку выводятся из холодного контура морозильного аппарата.

На нижней ветви верхнего транспортера вне холодного контура установлены нож для сре­зания остатков, а также устройства для мойки и сушки ленты.

Замороженные пельмени передаются в гал­товочный барабан, состоящий из двух концент­рических наклонных перфорированных цилинд­ров, вращающихся с частотой 51 об/мин на об­щем валу. Пельмени вначале попадают во внут­ренний барабан, через его перфорацию перехо­дят во внешний и выводятся из машины. Слип­шиеся и крупные пельмени остаются во внут­реннем барабане, мелкие частицы выходят че­рез перфорацию внешнего барабана. Отсорти­рованные частицы и пельмени выводятся от­дельно. В процессе движения в барабанах с пельменей снимаются неровности, образующие­ся при формовании, и их поверхность подшлифовывается.

После галтовки пельмени транспортером пе­редаются в питатель, загружающий весовой дозатор. Из дозатора пельмени порциями по 350 г (фрикадели — 300 г) передаются в короб­ки, движущиеся на транспортере упаковочного автомата. После наполнения коробок клапаны закрываются и заклеиваются. Далее коробки передаются в автомат для групповой упаковки, набираются в группы по 24 коробки и упаковы­ваются в бумагу.

Общая мощность установленного оборудова­ния линии 80 кВт, ее габариты 27000X12000 Х8500 мм, масса 42 000 кг, обслуживают ее семь человек.

Линия производства концентрата сухого рыбного супа представляет собой комплекс обо­рудования для обработки рыбного сырья и не­обходимых компонентов, их смешивания и фа­совки в пакеты. Линия рассчитана на перера­ботку рыбного сырья в виде филе и фарша (промытого и непромытого) и состоит из сле­дующих участков: обработки и сушки рыбы, подготовки, измельчения и сушки специй, ово­щей, вермишели, дозирования и смешивания компонентов, фасовки и упаковки концент­рата в пакеты и транспортную тару.

Блоки мороженого сырья распаковываются и с помощью гидравлического подъемника загру­жаются в измельчитель, перерабатывающий сырье температурой до —30°С (рис. 92). Из­мельченная рыба передается в горизонтальный цилиндрический варильник, корпус которого имеет рубашку, обогреваемую паром. Внутри варильника смонтирован шнек, который пере­мещает и перемешивает отвариваемое сырье.

Из варильника сваренная масса шнековым транспортером направляется в бункер коллоид­ной мельницы, которая производит тонкое из­мельчение. Затем масса насосом передается в корундовые мельницы для окончательного из­мельчения, в процессе которого происходит так­же гомогенизация массы.

Измельченная рыбная масса собирается в два бака с мешалками, из которых поперемен­но направляется в распылительную сушилку вертикального типа. В верхней части цилиндри­ческой камеры сушилки расположена вращаю­щаяся форсунка, которая распыляет гомогени­зированную рыбную массу. В камеру сушилки с помощью вентилятора из газогенератора по­дается горячий воздух температурой 215°С. Пе­ремешиваясь с распыленным рыбным сырьем, горячий воздух высушивает его, превращая в порошок влажностью 5%.

Порошок падает в нижнюю часть сушилки и выводится из нее. Часть порошка вместе с воз­духом выходит из сушилки и отделяется от не­го в циклоне. Далее оба потока порошка объе­диняются и собираются в циклоне, из которого он высыпается в передвижные бункеры, посту­пающие на участок дозирования и смешивания компонентов.

Сухие компоненты — специи — на специаль­ном участке проходят инспекцию, измельчение и смешивание в необходимых пропорциях. Го­товая смесь загружается в передвижные бунке­ра или другие промежуточные емкости и пере­дается на участок дозирования и смешивания.

Овощи и вермишель проходят дополнитель­ное высушивание до влажности 7% в специаль­ных воздушных сушилках на перфорированных подносах в потоке горячего воздуха, нагревае­мого с помощью паровых калориферов. Цирку­ляция воздуха в камерах сушилок производится вентиляторами.

Рис. 92. Линия производства сухого супа:

1— измельчитель; 2 — стерилизатор; 3 — насосы; 4 — коллоидная мельница; 5 — корундовая мельница; 6 — баки; 7 — генератор горячего воздуха; 8—-распылительная сушилка; 9, 10— циклоны; 11—тележка; 12 — до­зирующие весы; 13 — мешалка; 14 — машина для дозировки и упаковки концентрата супа в пакеты; 15 — весо-контрольный автомат; 16 — устройство для раскрытия ящиков; 17 — машина для упаковки ящиков.

Режим сушки — температура и влажность среды — регулируются автоматически. После сушки продукт через охлаждающие желоба передается в передвижные бункера.

На участке дозирования и смешивания ком­понентов установлены два смесителя и четверо дозирующих весов, передвигающихся с по­мощью электродвигателей над смесителями. Из передвижных бункеров компоненты через ниж­ний люк передаются в бункера весов, которые дозируют их в смесители со спиральными ме­шалками. Компоненты, задаваемые в небольших количествах, дозируют в смесители вручную. После смешивания, длительность которого за­висит от рецептуры супа, готовая смесь переда­ется в передвижные бункера, направляемые на участок фасовки и упаковки.

Концентраты упаковываются в пакеты ши­риной от 80 до 150 мм и длиной до 200 мм с производительностью 60—100 пакетов в минуту. Вначале с помощью машины из рулонного ма­териала изготавливают пакеты, в них подается определенная доза концентрата, пакеты запеча­тываются с помощью термосварки.

Далее пакеты с концентратом супа проходят автоматические контрольные весы, которые от­браковывают пакеты с перевесом и недовесом,

и затем укладываются в транспортную картон­ную тару. С помощью машины картонные ящи­ки закрываются и заклеиваются лентой. Имеют­ся устройства для маркировки выходными дан­ными каждого пакета в отдельности и картон­ного ящика с пакетами.

Линия Н10-ИЛЖ конструкции ЦПКТБ «Азчррыбы» предназначена для обжаривания мелкой неразделенной рыбы, крупной обезглав­ленной порционированной рыбы и филе, произ­водительность ее по готовой продукции 300 кг/ч. В состав линии входят (рис. 93) транспортер стечки, питатель, панировочная машина, обжарочная печь, охладитель для рыбы, фасовочный конвейер, дозировочно-наполнительный авто­мат, система очистки масла.

После первичной обработки полуфабрикат передается на транспортер из перфорированных пластин, на котором с поверхности рыбы в течение 20 мин удаляется свободная влага. За­тем рыба поступает на питатель, выполненный в виде горизонтального приводного рольганга, на выходе с которого имеется вращающийся барабан с радиальными пластинами. С помощью этих пластин происходит равномерная передача рыбы в панировочную машину.

Рис. 93. Линия производства жареной рыбы:

1—транспортер стечки; 2 — питатель; 3 — панировочная машина; 4 — обжарочная печь; 5—охладитель; 6-фасовочнын конвейер; 7 — дозировочно-наполнительный автомат; 8 — стол; 9 — щиты управления.

Мощность электропривода питателя 0,4 кВт, габариты 2150X2650X2200 мм.

Панировочная машина каскадно-роликового типа имеет пять ярусов приводных роликов, расположенных последовательно один под дру­гим. Над ярусами находится бункер, из которо­го на рыбу подается мука. На трех верхних ярусах роликов рыба панируется, на четвертом с нее удаляются излишки муки, пятый выводит рыбу из машины. При переходе с яруса на ярус рыба переворачивается.

Далее панированная рыба передается на транспортер набухания обжарочной печи, пред­ставляющий собой приводное горизонтальное роликовое полотно, размещенное в кожухе, под который для ускорения набухания может пода­ваться насыщенный водяной пар, и являющийся продолжением нижнего яруса панировочной ма­шины. Частота вращения роликов, а, следова­тельно, и продолжительность набухания слоя панировки постоянны.

После набухания рыба переходит на роли­ковое полотно обжарочной печи, выполненной по традиционной схеме с электронагревателями и слоем масла на водяной подушке. Рабочее приводное роликовое полотно, на котором нахо­дится рыба, проходит через слой масла. Мощ­ность электронагревателей, смонтированных под полотном составляет 193 кВт. Продолжитель­ность обжарки 15—25 мин. Предусмотрены грубая очистка масла в гидроциклоне и тон­кая — с помощью сепаратора ИСА-3.

После обжаривания рыба попадает в охла­дитель, выполненный в виде термоизолирован­ного туннеля с двумя приводными горизонталь­ными роликовыми дорожками. Рыба, выходя­щая из печи, поочередно подается на каждое из полотен с помощью питателя, наклон которого изменяется по высоте. Вначале рыбой заполняется одно полотно, затем второе. Во время за­полнения одного полотна другое неподвижно — находящаяся на нем рыба охлаждается. Затем начинается разгрузка полотна с противополож­ной стороны. Общая продолжительность нахож­дения рыбы в охладителе составляет 40 мин, за это время рыба охлаждается от 85 до 15°С. Охлаждение производится в потоке воздуха, охлаждаемого рассольными охладителями. Ох­лажденная рыба поступает на фасовочный кон­вейер, вдоль которого расположено шесть рабочих мест. Рыбу фасуют в полимерную тару емкостью 250—500 см³ с соусом или в метал­лическую транспортную оборотную тару. На­полненные банки передаются к дозировочно-наполнительному автомату для заливки соусом и затем на специальный стол, где их вручную закрывают крышками. Обслуживают линию 10 человек, из них 4—6 человек заняты на фа­совке. Мощность электрооборудования 218 кВт, расход воды 0,6 м³/ч.

Линия производства рыбных палочек выпус­кает панированные обжаренные замороженные рыбные палочки размером 83x28X11,6 мм из мороженого филе. Палочки упаковываются по 5 или 10 шт. в картонные коробки. Производи­тельность линии по сырью 700 кг/ч. На линии производятся распиливание стандартных бло­ков мороженого филе без предварительного размораживания, панировка палочек тестом и сухарями, обжаривание, замораживание, уклад­ка в коробки, упаковка коробок в ящики.

В начале линии (рис. 94) установлен агрегат для распиливания блоков мороженого филе на палочки. Блок проходит три комплекта режущих инструментов, поочередно распиливающих его на части. Передача осуществляется с по­мощью гидротолкателей. Нарезанные рыбные палочки специальными направляющими вырав­ниваются в продольном направлении и переда­ются в панировочную машину.

Панировочная машина состоит из двух час­тей — для жидкой и сухой панировки. Рыбные палочки на проволочном полотне транспортера вначале проходят под поперечной щелью, из которой на них стекает жидкая панировка.

Рис. 94. Линия производства рыбных палочек:

1—агрегат для распиливания мороженых блоков на палочки; 2 — панировочная машина; 3—обжарочная печь; 4,— морозильный аппарат; 5 — ориентирующе-группирующий агрегат; 6 — машина для упаковки палочек в коробки; 7 — весоконтрольный автомат; 8 — машина для упаковки коробок в ящики; 9—машина для упа­ковки ящиков.

Далее палочки посыпаются сухой панировочной смесью, которая затем приминается специаль­ным устройством.

Панированные палочки передаются на стренговое полотно обжарочной печи, в которой при температуре около 185°С происходит их обжа­ривание. Нагрев масла осуществляется в спе­циальном выносном устройстве, мощность электродвигателей составляет 190 кВт. Темпе­ратуру масла можно регулировать от 144 до 220°С, а продолжительность обжарки — от 0,33 до 3,33 мин. Температура поддерживается авто­матически. Из печи обжаренные палочки пере­ходят на сетчатый транспортер спирального морозильного аппарата. В камере морозильно­го аппарата палочки на транспортере проходят по спирали вверх вокруг вращающегося ба­рабана. Продолжительность замораживания можно изменять от 9 до 150 мин изменением скорости движения спирального транспортера с помощью вариатора. От 40 до —18°С палоч­ки замораживаются примерно 13 мин.

Замороженные палочки с транспортера мо­розильного аппарата передаются в пять круг­лых бункеров устройства для ориентирования и группирования. На спиральных дорожках бун­керов палочки ориентируются и передаются на транспортер-накопитель, где группируются в ря­ды по 10 шт. в каждом и направляются в упа­ковочную машину. В упаковочной машине из плоской заготовки формируется коробка и в зависимости от ее размеров в нее подаются 5 или 10 палочек. Боковые клапаны закрывают­ся и коробка передается на электронные авто­матические весы, контролирующие массу упаковок. Отбраковка коробок с перевесом или недовесом производится автоматически.

Машина для групповой упаковки укладыва­ет в картонные ящики по 48 коробок с пятью палочками или по 12 с десятью. Наполненные раскрытые ящики по рольгангу поступают к ма­шине, закрывающей клапаны и заклеивающей их гуммированной лентой.

Линия производства обжаренных формован­ных изделий предназначена для формования, панировки и обжарки изделий из фарша типа котлет и фрикаделей, производительность ее по сырью составляет до 500 кг/ч. В состав линии входят (рис. 95) формовочная машина, уста­новка для двойной панировки, питатель, обжа­рочная печь и морозильный' аппарат. Подго­товка фарша и перемешивание его с компо­нентами производятся на специализированном участке.

Подготовленный фарш загружается в бун­кер формовочной машины и вращающимся шне­ком нагнетается к формующей головке. Голов­ка формует шарообразные изделия, массу кото­рых можно регулировать от 2 до 150 г величи­ной открытия диафрагменного затвора-отсекателя. Отформованное изделие падает на ленточ­ный транспортер, над которым установлено раскатывающее устройство. Это устройство представляет собой тяжелый вращающийся ба­рабан, раскатывающий шарообразные изделия в плоские. Устройство включается тогда, когда необходимо формовать изделия типа котлет.

Рис. 95. Линия производства жареных изделий из фарша:

1 — формовочная машина; 2 — панировочная машина; 3 — питатель; 4 — обжарочная печь; 5 — морозильный аппарат.

Затем изделия передаются в машину, в ко­торой предусматривается двойная панировка — вначале жидким тестом или жидкой белковой массой, затем сухарной смесью. Панировка при­минается пластмассовыми кольцами, свободно висящими на горизонтальном валике, излишки ее сдуваются в специальном туннеле и возвра­щаются для повторного использования.

Панированные изделия питателем, представ­ляющим собой горизонтальный транспортер, совершающий возвратно-поступательные дви­жения в горизонтальной плоскости, равномерно перегружаются на стренговое полотно обжарочной печи и распределяются по нему. Масло в пе­чи нагревается четырьмя группами электрона­гревателей, мощность каждой из которых мож­но регулировать. Это позволяет поддерживать в каждой зоне различную температуру в преде­лах от 100 до 220°С, что создает благоприятные условия для обработки продукта. Общая мощ­ность электронагревателей составляет 162 кВт. Водяной подушки печь не имеет. Продолжительность обжарки можно регулировать от 0,66 до 8 мин изменением скорости движения транспортера. Масло очищается от крупных час­тиц с помощью проточного сетчатого фильтра. Масляная ванна, вмещающая 500—600 л, за­крыта сверху крышками и оборудована систе­мой вытяжной вентиляции.

Обжаренные изделия далее могут переда­ваться либо на упаковку, либо на заморажива­ние с последующей упаковкой.

Линия Н1-ИЗА производства рыбных залив­ных состоит из двух участков — подготови­тельного и производственного (рис. 96).

В состав оборудования подготовительного участка входят пищеварочные котлы КПЭ-160 с электрическим обогревом для отваривания филе, моркови, яиц, ланспига. Филе отваривает­ся в сетках, которые загружаются в котлы и. выгружаются из них с помощью передвижного подъемного механизма МПП. Морковь нареза­ется с помощью овощерезательной машины МРОВ-160. Готовый ланспиг насосами перека­чивается в другой котел КПЭ-160, в котором производится повторная варка, но уже с необ­ходимыми по рецептуре компонентами — спе­циями, желатином. После повторной варки ланспиг насосом через фильтр перекачивается в третий котел — МЭС-2446, где он охлаждается до температуры 35—40°С. Котел оборудован мешалкой и рубашкой, охлаждаемой рассолом. Оборудование подготовительного участка обес­печивает отваривание 300—400 кг филе, 600— 700 кг ланспига, 15—20 кг моркови, 400—500 яиц в смену.

Основным агрегатом производственного участка является дозатор ланспига. Заливное выпускается в формах из поливинилхлорида толщиной 0,5—0,6 мм, вместимостью 300 см³ и размерами 120Х100Х40 мм. Компоненты подаются на участок в инвентарных противнях, филе после охлаждения — в сетках, ланспиг — самотеком из третьего котла.

В начале производственного участка нахо­дится фасовочный конвейер на восемь рабочих мест, на котором производится укладка рыбы и компонентов заливного в формы. Транспортер с гнездами передает формы с рыбой по 10 шт. под десять разливочных сопел, заполняющих их ланспигом. Затем формы рядами по 10 шт. пе­редаются в туннель охладителя, где они в те­чение 40 мин охлаждаются холодным воздухом до 0—2°С и происходит желирование ланспига. Воздух охлаждается в рассольном трубчатом охладителе и продувается сквозь туннель замк­нутой вентиляционной системой.

После охлаждения формы с заливным попа­дают на специальный стол, с которого их вруч­ную устанавливают в матрицы транспортеров двух упаковочных машин Hl-ИУА. В качестве материала для крышек используется комбини­рованная пленка целлофан — алюминиевая фольга — поливинилхлорид, которая привари­вается к форме при температуре 180—220°С, за­тем закрытые формы вырезаются из рулона по­кровного материала и выводятся из машины. Формы с заливным укладываются' в транспорт­ную тару и направляются на реализацию. Про­изводительность линии по готовой продукции составляет 1 т. в смену.

Линия ИПА-100 производства рыбной со­ломки конструкции НИКИМРП состоит из двух участков: сырьевого — для приготовления рыбного теста и производственного — для формования, выпекания, фасовки и упаковки со­ломки.

На сырьевом участке разделанная рыба вна­чале с помощью пресс-сепаратора «Фарш-2» пе­рерабатывается на фарш, при этом отделяются кожа и кости. Затем фарш пропускается через волчок типа 632. Тонкое измельчение фарша производится куттером Л5-ФК1Н.

Измельченный рыбный фарш, мука и другие компоненты в соответствии с рецептурой загру­жаются в дежу тестомесильной машины ТММ-120 и тщательно перемешиваются до получения однородной массы. Сырьевой участок линии за­нимает площадь 25—30 м².

Производственный участок (рис. 97) выпол­нен в виде единого агрегата, в котором после­довательно осуществляются формование, выпе­кание, фасовка и упаковка соломки. Формующая, выпекающая и фасовочно-упаковочная части агрегата объединены горизонтальным сетчатым транспортером, который перемещает соломку от формующего устройства через су­шильную печь к фасовочно-упаковочному уст­ройству.

Формовочное устройство состоит из двух бункеров, в которые порциями 1-1,5 кг посте­пенно загружается тесто. В бункерах вращают­ся шнеки, нагнетающие тесто к фильерам, фор­мующим соломку. Фильеры располагаются над сетчатым полотном цепного транспортера и пе­риодически перекрываются пластинчатым но­жом, отрезающим порции соломки, которые па­дают на транспортер. Скорость выдавливания теста регулируется изменением частоты враще­ния шнеков с помощью вариатора, длина порции также может регулироваться изменением периода возвратно-поступательного движения ножа.

Рис 96. Линия производства заливных:

1 — овощерезка; 2—-механизм для подъема и перемещения сеток; 3 — пищеварочные котлы; 4— насосы; 5 — фильтр; 6 — котел с мешалкой; 7 — расфасовочный конвейер; 8 — дозатор ланспнга; 9—охладительный туннель; 10—система воздухоохлажденния; 11 — укупорочные машины.

Рис. 97. Производственный участок линии изготовления рыбной соломки:

1—формующий узел; 2— сетчатый транспортер; 3 — печь; 4 — упаковочный узел; 5 — бобины с пленкой.

Сушильная печь агрегата представляет со­бой прямоугольный термоизолированный туннель, через который проходит транспортер с соломкой. Холостая ветвь транспортера прохо­дит под печью. Над и под рабочей ветвью тран­спортера установлены трубчатые электронагре­ватели общей мощностью 44 кВт. По ходу тран­спортера в печи выделяют три условных терми­ческих зоны — подсушки, пропекания и умерен­ного нагрева, в каждой из которых автоматиче­ски поддерживается необходимый термический режим. Продолжительность выпекания соломки можно регулировать в пределах от 2,8 до 12 мин, изменяя скорость движения транспорте­ра от 1,7 до 0,4 м/мин с помощью вариатора, установленного в группе привода.

16

Рис. 98. Линия производства рыбных сосисок:

1— металлообнаружитель; 2, 10— устройства для разрезания сырья; 3, 5 — баки;, 4-—насос; 6 — весы; 7— волчок; 8—мешалка; 9— камера созревания; 11—измельчитель; 12—. куттер; 13 — питатель; 14 — шприц; 15 — мешалка для жидких компонентов; 16 — стерилизатор; 17— сушилка; 18 — упаковочная машина; 19 — ма­шина для обвязки ящиков.

Выходящая из печи готовая соломка порция­ми по 9—11 шт. снимается с сетчатого транспор­тера специальными лотками и передается в до­зировочные стаканчики. Стаканчики закреплены на цепном транспортере и передают порции в трубу упаковочной части агрегата. Через трубу соломка попадает в пакет, свариваемый спе­циальными роликами с электронагревателями из двух лент полиэтилен-целлофана. После напол­нения верх пакета заваривается и пакет отрезается. Имеется устройство для маркировки па­кетов.

Габариты производственного участка (агре­гата) 6850X1420X2485 мм, масса 3214 кг, про­изводительность линии 100 кг в смену.

Линия производства рыбных сосисок произ­водительностью 40 000 шт. в смену при массе одной, сосиски 125 г выпускает сосиски в поли­мерной оболочке, упакованные в полиэтилен-целлофановую пленку по 2 или 4 шт. В состав сосисок входит 55% фарша минтая, 12% кито­вого мяса, 10% свиного жира, ,5% крахмала, яйца, чеснок, специи и другие добавки.

Линия (рис. 98) состоит из участков подго­товки и измельчения сырья, подготовки компо­нентов, смешивания и формования, термической обработки и упаковки.

Блоки мороженого китового мяса распако­вываются и размораживаются на воздухе до температуры не выше —10°С, что необходимо для их разрезания. Частично размороженные блоки сырья укладываются на ленточный транспортер и через металлообнаружитель по­даются к машине, разрезающий блок на части. Куски сырья попадают в бак с водой, в кото­ром происходит окончательное разморажива­ние. Размороженное китовое мясо вместе с во­дой насосом перекачивается в бак мешалкой, в котором при непрерывном перемешивании происходит его обескровливание. Далее мясо шнековым транспортером передается в волчок для грубого измельчения. Измельченное мясо за­гружается в лотки и направляется в мешалку, где происходит его перемешивание с 0,167%-ным нитритом натрия, обеспечивающим характер­ную окраску мяса и ее стабилизацию. Стабили­зация производится в лотках в специальном по­мещении в течение 5 сут при температуре 5°С, после чего мясо передается на дальнейшую об­работку.

Блоки мороженого фарша минтая частично размораживаются до температуры не выше —6°С в естественных условиях, разрезаются на куски и далее передаются в волчок для измель­чения. Измельченный фарш загружается в те­лежки и передается на дальнейшую обработку.

На участке подготовки компонентов установ­лены машина для разбивания яиц, мешалка для жидких компонентов и специй, столы, весы.

Рис. 99. Линия производства рубленой сельди и селедочного масла:

1—тележка; 2 — подъемник; 3 — волчок; 4 — фаршемешалка; 5 — коллоидная мельница; 6 — мешалка; 7 — на­сос; 8 — фасовочный автомат; 9 — столик для укладки брикетов в противни; 10 — тележка-этажерка.

На участке перемешивания и формования установлены два куттера и два дозировочных шприца (второй комплект — резервный). В куттер загружаются китовый и минтаевый фарш, свиной жир, остальные компоненты, все это тщательно перемешивается с одновремен­ным тонким измельчением. Готовый сосисочный фарш перегружается в питатель и далее на­правляется в дозировочный шприц производи­тельностью до 100 шт./мин. Шприц дозирует фарш в полиэтиленовую цилиндрическую обо­лочку порциями по 125 г и пережимает концы готовой сосиски алюминиевыми зажимами.

Сосиски после формования ленточным тран­спортером передаются на стерилизацию, кото­рая производится в водяной ванне объемом 12,8 м³ при температуре воды 95°С в течение приблизительно 60 мин, после чего сосиски пе­регружаются в ванну с водой температурой 15°С для первого охлаждения. Из охладитель­ной ванны сосиски попадают в отделочную ван­ну с водой температурой 98°С для предотвра­щения сморщивания оболочки. Продолжитель­ность нахождения сосисок в отделочной ванне 15—30 с. Затем сосиски проходят под холодным водяным душем и ленточным транспортером на­правляются в сушилку.

В сушилке в течение 20 мин с сосисок пото­ком воздуха удаляется поверхностная влага, и они ленточным транспортером передаются па упаковку. Загрузка упаковочной машины (ори­ентирование и группирование) производится вручную. Производительность упаковочной ма­шины составляет до 80 шт./мин при упаковке по 2 шт. и до 60 шт./мин при упаковке по 4 шт. в полиэтилен-целлофановую пленку. Упакован­ные сосиски вручную укладывают в картонный ящик, который затем с помощью специальной машины обвязывается проволокой и далее на­правляется на хранение и отгрузку.

Расход электроэнергии оборудованием ли­нии 2590 кВт/ч, воды 268 м³/ч, пара 1080 кг/ч. Линия занимает площадь около 1000 м².

Линия производства паштетов и паст из рыбного сырья предназначена для приготовле­ния рубленой сельди, селедочного масла и их фасовки и упаковки.

В состав линии входят (рис. 99) подъемник для разгрузки сырья, волчок МП-1-160, фарше­мешалка С-1-150, коллоидная мельница К6-ФКМ, мешалка ОПС-1, насос НШМ-10, фасо­вочный автомат ОЗА-1 или АР1М.

Сырье — филе сельди — подается на линию в напольной тележке, которая с помощью подъ­емника разгружается в приемную чашу волчка. Волчок измельчает сырье, которое далее попа­дает в смесительную часть фаршемешалки. При производстве рубленой сельди на волчке приме­няется решетка с отверстиями диаметром 8 мм, при производстве селедочного масла — 2—3 мм. В смесительную часть фаршемешалки дозиру­ются необходимые по рецептуре компоненты, масса перемешивается и передается- в накопи­тельную часть.

При производстве рубленой сельди из нако­пительной части фаршемешалки масса лопаст­ным насосом сразу перекачивается в бункер фасовочного автомата при производстве селе­дочного масла масса проходит тонкое измель­чение с помощью коллоидной мельницы К6-ФКМ и попадает в мешалку ОПС-1. В мешал­ке к массе добавляется сливочное масло и смесь тщательно перемешивается лопастями. Мешал­ка имеет косвенный паровой обогрев — переме­шивание сельдяной массы со сливочным маслом производится при температуре 23—28^СС, что обеспечивает однородность готовой массы, ко­торая насосом перекачивается в бункер фасо­вочного автомата.

В линии может применяться автомат ОЗА-1 для фасовки и упаковки продукции порция­ми массой 100 г в лакированную фольгу или автомат АР1М для фасовки и упаковки про­дукции порциями массой 250 г в пергамент. Порции в упаковке формируются в виде прямо­угольных брикетов. Упакованная продукция укладывается в металлическую оборотную тару и передается в камеру для охлаждения до 0—2°С в этажерочных тележках.

Производительность линии по готовой про­дукции до 600 кг в смену.