3.2 Оптимизация рабочего времени на проведении ремонта и технического обслуживания

В сервисном ремонтном локомотивном депо величина производственного цикла измеряется временем от начала определенного вида ремонта до окончания всех работ в соответствии с Правилами ремонта.

Общее время производственного цикла является очень важным показателем, который непосредственно влияет на эффективность всего производственного процесса, на технико-экономические показатели.

Сокращение времени производственного цикла в ремонтном локомотивном депо позволяет сократить время простоя локомотивов в ремонте, что является главной задачей при организации ремонтных работ в условиях ремонтного локомотивного депо и приводит к снижению себестоимости ремонта. [31]

Переход на поточный крупноагрегатный метод ремонта локомотивов, создание поточных линий (специализация на проведении ремонта однотипных серий локомотивов);

Поточное производство является передовым методом организации ремонта локомотивов. Специализация ремонтного локомотивного депо на производстве определенных видов ремонта однотипных серий локомотивов позволяет поставить его на поток. Такая организация работ дает большой экономический эффект, позволяет повысить производительность труда и более производительно использовать оборудование.

При ремонте ТПС применяется предметно-технологическая и подетально-технологическая специализация. При предметно-технологической специализации ремонт тягового подвижного состава специализирован в депо по сериям локомотивов. Сущность подетально-технологической специализации заключается в том, что однородные функциональные узлы и детали локомотивов ремонтируются в специализированных цехах на высокомеханизированных или комплексно автоматизированных поточных линиях.

При специализации сервисного локомотивного депо «Бекасово»на ремонте узкой номенклатуры серий локомотивов с однородными функциональными узлами и деталями и большом объеме ремонта возможна такая организация производства, при которой рабочие места специализированы по однородным операциям. При этом широко используются специальное оборудование, поточные линии и другие средства автоматизации. Такое производство может обеспечить меньшую продолжительность технологического цикла, высокое качество ремонта и значительный рост производительности труда.

Для уменьшения затрат времени на производство ремонтов локомотивов необходимо использовать унификацию и стандартизацию деталей и сборочных единиц, принципы агрегатирования и взаимозаменяемости отдельных узлов и деталей на ремонте.

Принцип унификации в ремонтном производстве локомотивов имеет большое значение. Этот принцип позволяет уменьшить количество типов стандартных конструкции, отдельных узлов и агрегатов локомотивов.

При организации поточного производства предварительно весь производственный процесс необходимо разделить на отдельные законченные операции. Для выполнения каждой операции нужно создать необходимые условия для их рационального выполнения.

Этими условиями являются: специализация рабочих мест, оснащение каждого рабочего места специализированным оборудованием и инструментом в соответствии с технологией работ.

Специализированными поточными линиями в условиях сервисного локомотивного депо «Бекасово» могут стать: поточная линия по ремонту тележек локомотивов, тяговых электродвигателей локомотивов, роликовых букс, колесных пар, дизелей, шатунно-поршневой группы и др. В настоящее время, в условиях некоторых ремонтных локомотивных депо разработаны и успешно функционируют различные варианты поточных линий. В связи с этим, при возможном внедрении в сервисном локомотивном депо «Бекасово» поточных линий необходимо использовать передовой опыт других депо, а также применять прогрессивные технологии.

Переход от планово-предупредительной системы ремонта к системе ремонта «по требованию» благодаря применению средств технической диагностики.

Сегодняшние условия эксплуатации, а также уровень технического прогресса снижают значимость преимуществ планово-предупредительной системы ремонта локомотивов.

Технический прогресс и компьютерная техника уже сегодня позволяют вести непрерывный контроль работоспособности многих узлов и агрегатов локомотивов и определить возможный ресурс безаварийной работы каждого узла.

Методы диагностики состояния основных узлов и агрегатов локомотивов позволяют с достоверной точностью определять как уже «больные» узлы, так и предупредить о приближающемся аварийном состоянии других узлов, что позволяет осуществлять частичный, выборочный ремонт, а не полный, обязательный вид ремонта в соответствии с Правилами ремонта при планово-предупредительной системе ремонтов.

Диагностирование - это особый технологический процесс контроля, при котором определяется уровень технического состояния и работоспособности оборудования локомотива без разборки и снятия агрегата. В процессе такого контроля фиксируются определенные параметры, связанные с рабочими процессами проверяемого оборудования, например, потребляемый ток, электрическое сопротивление, температура и тенденции её изменения, вибрация, шум, герметичность, наличие примесей в смазочных материалах и другие параметры.

При обычных методах ремонта большая часть времени затрачивается обычно на определение и поиск дефекта. Диагностические методы позволяют сократить это время, следовательно, и время простоя локомотива в ремонте.

В результате диагностирования локомотива устанавливается состояние объекта в данный момент. При обнаружении неисправности указывается их «адрес» и определяется объем работ на предстоящем техническом обслуживании или ремонте, при отсутствии неисправностей дается прогноз безотказной работы до следующего планового технического обслуживания или ремонта.

Техническое диагностирование требует дополнительных расходов, но эти затраты могут окупиться повышением надежности локомотивов. Если результаты диагностирования дают сообщение о «приближении» состояния узлов локомотивов к отказу или аварийной ситуации, то принимается решение о прекращении эксплуатации тяговых средств, чем будет предотвращен сбой в организации движения поездов.

Кроме того, техническое диагностирование, определение остаточного ресурса узлов и агрегатов позволяет уменьшить объем ремонтных работ на локомотивах при разборке и сборке тех узлов, которые по своему техническому состоянию могут обеспечить дальнейшую эксплуатацию их без ремонта.

Уровень технического состояния и работоспособности оборудования локомотива без разборки и снятия агрегата в сервисном локомотивном депо «Бекасово» можно оценить с помощью следующих средств технической диагностики:

спектральный анализ дизельного масла с тепловозов, отбираемого при постановке локомотива на каждое техническое обслуживание ТО-3. С помощью этого анализа возможно в динамике проследить за появлением в дизельном масле продуктов износа и определить остаточный ресурс дизеля тепловоза. По содержанию в масле того или иного элемента износа можно судить о состоянии определенных узлов. Наличие в масле повышенного содержания олова свидетельствует об интенсивном износе полуды поршней, железа - компрессионных колец, меди и свинца - износе баббитового слоя вкладышей подшипников.

неразрушающий контроль узлов и механизмов - производится двумя основными способами: с помощью магнитопорошковой и ультразвуковой дефектоскопии. Для такой диагностики используются, в частности, цветные индикаторные магнитные материалы, которые при нанесении на деталь визуально выявляют различные скрытые дефекты рам тележек, колесных пар, автосцепок;

тепловизионные камеры - сущность их применения сводится к повышенному или пониженному выделению тепловой энергии, то есть нагреву или охлаждению узлов, деталей и механизмов, в которых имеются определенные дефекты и неисправности;

вибродиагностика - основана на выявлении дефектов, в результате регистрации специальными приспособлениями повышенного уровня шума и вибрации вследствие увеличения износа и зазоров между деталями узлов, основанных на принципе вращения.

Совершенствование производства. Решение этой задачи достигается путем: модернизации оборудования, замены морально-устаревшего оборудования, повышения уровня механизации производства: механизации тяжелых и ручных работ, внедрения средств малой механизации, комплексной механизации работ в цехах и на участках, внедрения новых, прогрессивных технологий.

В производственном процессе крайне необходимо использовать достижения научно-технического прогресса. Поэтому, на сегодняшний день назрела острая необходимость направления инвестиций на реконструкцию и техническое перевооружение действующего производства работ по текущему ремонту и техническому обслуживанию тягового подвижного состава.