1 На подготовленную поверхность нанести 2 слоя клея вс-10т с расходом 200-250 г/м². Сушка 1 час.

2 Провести сборку 2-ой секции стеклозаполнителя из полотна сетчатого ПС-1-5 и усиливающих лент из стеклоткани Т-10 согласно схеме 4.

Схема 4

Набор 2-ой секции стеклозаполнителя

3 Провести опрессовку и формование пакета матрицей. Нагреть до 140-150ºС выдержать 2 часа. Охладить до 40-60ºС, выгрузить.

4 Осмотреть поверхность сетчатого заполнителя для выявления дефектов В случае образования складок, гофров, углублений устранить их путем зачистки или заполнения пропитанным сетчатым полотном.

5 Удалить пыль с защищенной поверхности изделия.

Выклейка и формование наружной обшивки.

1 На подготовленную поверхность нанести 2 слоя клея ВС-10Т. Расход клея на одну промазку 200-250 г/м². Полотно сетчатое должно быть промазано равномерно без пропусков, но и без скопления клея в ячейках. Сушить при комнатной температуре каждый слой не менее 1 часа, но не более 3-х часов.

2 Выклеить наружную обшивку из 2-х слоев стеклоткани по режимам набора внутренней обшивки. Промазка 50%. Сушка 5-10 минут, укладка встык. Второй слой аналогично. Сушка 1 час. Окончательная сушка 12-15 часов (схема 5).

Схема 5

Набор наружной обшивки.

3 Уложить третий слой стеклоткани аналогично двум первым. Слой укладывать с нахлестом 25-30 мм, заправив его по направлению полета, предварительно промазав зону стыковых швов связующим.

4 Сушить собранный пакет 12-15 часов на воздухе или 3-4 не воздухе и 2 часа при температуре 60ºС.

5 Собрать форму.

6 Установить форму в термошкаф, закрепить на форме термопару.

7 Поднять температуру печи до 100-110ºС за 30-45 минут и выдержать при этой температуре 25-35 минут.

8 Поднять температуру по термопаре на поверхности изделия до 180ºС и выдержать в течение 2-х часов.

9 Отключить обогрев, охладить форму до температуры 40-60ºС, снять деталь.

10 Провести контроль изделия для выявления непроклеев и расслоений методом простукивания поверхности торцем карандаша.

11 Термообработать изделие на пуансоне в термошкафу. Поднять температуру термошкафа до 200ºС за 1,5-2 часа. Выдержать деталь при 200ºС в течение 3-3,5 часов.

12 Охладить изделие до температуры 40-60ºС.

13 Снять изделие с пуансона.

Механическая обработка.

1 Механическая обработка заключается в обрезке технологического припуска в зоне носика и торца конуса, удалении складок и гофров на обшивках, зашкуривании внутренней и наружной поверхностей перед окраской, оформлении подсечек и сверлении отверстий под втулки.

2 Удаление складок производить вручную напильником, наждачным кругом или шкуркой.

3 Зашкуривание внутренней поверхности обтекателя производить шлифовальной шкуркой 1С С2 14А зернистостью 40-НМ.

4 Зашкуривание наружной поверхности обтекателя производить шлифовальной шкуркой 1С С2 14А зернистостью 20-НМ до состояния, соответствующего утвержденному эталону.

Примечание: При необходимости произвести подшпатлевку поверхности шпатлевкой ЭП-0026.

5 Торцы детали затереть клеем ВК-9 согласно требованию чертежа.

6 Окрасить деталь согласно чертежу.

Контрольными операциями при окончательной сдаче конуса:

1. Замер толщины стенки по 8-ми сечением по высоте (первая точка замера на расстоянии 200 мм от вершины конуса, и далее 6 точек через 110 мм и последняя точка на расстоянии 70-80 мм от торца конуса).

2. Отклонение от теоретического контура по зонам А;Б;В: в контрольном приспособлении 95/067-413-0034-00 (черт. КСП).

3. Высота конуса в контрольном приспособлении 95/067-413-0034-00.

4. Свободное заштыривание втулок крепления конуса штырем Ø 8,5 мм в КП 95/067-413-0034-00 .

5. Внутренний посадочный диаметр конуса Ø 642 мм.

6. Масса конуса.

7. Отсутствие расслоений внутренней и наружной обшивок конуса акустическим методом свободных колебаний простукиванием поверхности торцем карандаша.

8. Качество подготовки поверхности под окраску по эталону поверхности.

9. Размеры фасок на соответствие чертежу.

10. Полное заполнение технологического паспорта.

Применяемые материалы для изготовления конуса.

Основные материалы.

1 Ткань стеклянная типа Т-10 на прямых замасливателях № 14 и 76 ТУ 6-48-118-95

Ширина ткани 92 см (+2%;-1%)

Толщина ткани 0,23±0,03 мм

Масса 1 м² 290±7 г/м²

2 Ткань из стеклянных крученых комплексных полных нитей типа Т-45(П)-76 ТУ 6-11-524-80.

Ширина ткани 92,95,155 см (+2%;-1%)

Толщина ткани 0,26±0,03 мм

Поверхностная плотность 216±15 г/м²

3 Полотно сетчатое из стеклянных нитей марок ПС-1-5 ТУ 17-09-283-89.

Ширина ткани 920±50 мм

Толщина 1,2±0,2 мм

Поверхностная плотность 300±15 г/м²

4 Связующее марки ВФТ ТУ 6-05-966-76

- раствор смеси синтетических смол в органических растворителях. Связующее ВФТ горюче, токсично, пары растворителей взрывоопасны.

- Внешний вид – прозрачная или слегка мутная жидкость красноватокоричневого цвета без посторонних включений и осадка.

- Вязкость по вискозиметру ВЗ-246 с Ø сопла 8 мм 15-40 сек..

- Плотность при 20ºС г/см³ - 0,87-0,91.

Связующие должно хранится в чистых, сухих, гермитично закрываемых оцинкованных или алюминиевых бочках, флягах оцинкованных, стеклянных бутылях.

5 Продукт 119-95 ТУ 6-02-575-75 (бывший АМ-2) – стабилизирующая добавка для связующего ВФТ.

Жидкость темнокоричневого цвета, хорошо растворяется в органических растворителях. Продукт 119-95 токсичен, огнеопасен, взрывобезопасен.

Плотность – 1,00-1,03 г/м³ при 20ºС

Упаковывается в чистую, сухую, герметично закрывающуюся тару: бутыли стеклянные из оранжевого стекла или окрашенные темной краской; банки стеклянные; банки, флаконы полиэтиленовые.

6 Клей ВС-10Т – теплостойкий ГОСТ 22345-77 – раствор смол в органических растворителях (спирт этиловый и этилацетат) со специальными добавками (феноло – поливинилацетально – кремнийорганический, однокомпонентный отверждающийся при нагревании)

7 Кей ВК-9 ПИ 1.2.397-88; ПИ 1.2.178-81.

8. Шпатлевка ЭП-0026 ТУ 6-10-830-75 – для выравнивания поверхности стеклотекстолитовых деталей радиотехнического назначения.

9 Для лакокрасочной защиты конуса применена схема защиты стеклотекстолитовых деталей радиотехнического назначения. Наружная поверхность конуса шпатлюется шпатлевкой ЭП-0026 и покрывается эмалью ФП-5105 серая ТУ 6-10-954-75. Внутренняя поверхность конуса красится без шпатлевания эмалью ЭП-255 зеленая 03.153.ОСТ 1.90055-85.

10 Нитки №10 «Экстра», 1С, белые, матовые КОС, Т, ГОСТ 6309-87.

Перечень оборудования, оснастки

и инструмента, необходимых для

изготовления конуса 21.93-0202---1-.

1. Термошкаф с габаритами 3500х2400х2950

до 300ºС±5ºС

мощность 192кВт

оборудованный потенциометром ДИСК (КСП 3 ТХК 0-400 0,5) ГОСТ 7164-78

2. Ванна емкостью 5 литров (б/ч)

3. Весы РН-10Ц 13У ГОСТ 23711-79

4. Весы РП-50Ш-13 ГОСТ 23711-79

5. Насос вакуумный

6. Вакуумметр ВТС-711-1-1 ГОСТ 7919-80

7. Пресс для смыкания формы

8. Потенциометр переносный Р4833 ГОСТ 7164-78

9. Вискозиметр ВЗ-1 5,4 ГОСТ 9070-75

ВЗ-246 6 ГОСТ 9070-75

10. 21/067-411-082 – форма для выклейки конуса.

В комплект формы входят:

21/067-411-082-10 – пуансон - 2 шт.

21/067-411-082-20 – матрица №1 - 1 шт.

для зазора 6 мм

21/067-411-082-30 – матрица №2 - 1 шт.

для зазора 14 мм

11. 84/027-407-0062-00 – установка для контроля толщины

или 21/067-413-2807 – упрощенное приспособление для замера толщины

12. 95/067-413-0034-00 – контрольно-сверловочное приспособление

13. 95/067-469-0539-000 – ключ тарированный с Мкр = 80±5 кг/см

с Мин = 65±5 кг/см

14. 21/030-7100-4531СБ – приспособление для обработки конуса (проточки торца и посадочного диаметра)

15. 95/067-469-1215-000СБ – Приспо для нанесения риски

16. 00/067-469-10004-000 – ролик металлический

17. Ножницы РСТ РСФСР-145-87

18. Нож (б/ч)

19. Кисть КФК-8-1 ГОСТ 10597-87

КФК-8-2 ГОСТ 10597-87

20. Линейка – 300 ГОСТ 427-75

21. Игла швейная ГОСТ 8030-80

22. Ключи 7811.0148 НС2Кд21хр ГОСТ 2841-80

7811.0043 НС2Кд21хр ГОСТ 2839-80

7811.0049 НС2Кд21хр ГОСТ 2839-80

23. Штангенциркули ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80

ШЦ-111250-800-0,1 ГОСТ 166-80

24. Щуп набор №2 ГОСТ 882-75

25. Щуп конусный 4376.2011

26. Мера длины № 14-0 на ГОСТ 9038-83

27. Шаблон 4825.2372 45º

28. Шпатель (б/ч)

29. Напильник 3222.2002 СТП511.7.256-76

30. Развертка Ø 8,6 1441.0031 ГОСТ 7722-77

31. Сверло Ø 10,3 ГОСТ 10902-77

32. Зенкер Ø 16 1352.2170 Н=10,3 СТП511.7.290-80

33. Шкурка 1С С2 14А 25-НМ ГОСТ 5009-82

1С С2 14А 32-НМ ГОСТ 5009-82

34. Пневмодрель.

Вспомогательные материалы.

1. Ткань ЭЗ-100 ГОСТ 19907-83 – ткань из стеклянных крученых нитей на замасливателе “парафиновая эмульсия”.

2. Бензин “Нефрас” – сз-80/120 сорт 1 ТУ 38.401-67-108-92

3. Смазка К-21 ТУ 6-02-909-79

4. Краситель “Судан” ГОСТ 7461-77

5. Ткань Т-13 ГОСТ 19170-73

6. Мешковина ГОСТ 19298-73

7. Ткань СТАМ-1 ТУ 17-1328-75

8. Герметик ВИКСИНТ У2-28НГ ТУ 38.303.04.04.90

9. Стеклотекстолит ВФТ-С-0,5 ГОСТ 10292-74

10. Салфетка миткаль арт. 6942 ГОСТ 9858-75

Конструкция данного конуса выполнена из стеклотекстолита облегченного, именуемого ВОСТ-1, предназначенного для изделий радиотехнического назначения, работающего при 200ºС – 250 часов, при 500ºС – 3 минуты. Этот материал имеет механические свойства при различных температурах:

	20ºС	150ºС	200ºС	250ºС	300ºС
Предел прочности при растяжении σв кг/мм²	2,02	1,46	1,5	1,25	1,09
Предел прочности при сжатии σв.сж. кг/мм²	1,10	0,70	0,65	0,56	0,61
Предел прочности при изгибе σв.и. кг/мм²	2,40	1,63	1.00	0.81	0,72
Диэлектрическая проницаемость ε	2,120	2.075	2,065	2,040	2,040
Тангенс угла диэлектрических потерь tg σ	0,0128	0.0102	0,0102	0,0112	0,0112

Стабильные диэлектрические свойства при различных температурах характеризуют высокие свойства его для изготовления конструкций радиотехнического назначения.

Многие стеклотекстолиты, изготовленные прямым прессованием и поставляются листами максимальных габаритов до 1000х2300 толщиной от 0,5 до 14 мм либо плитами толщиной от 50 до 90 мм – это стеклотекстолиты серий КАСТ-В; ЭФ-32-301; СК-9Ф; ЭТФ-Э; ВФТ-С; СК-9А; СК-10С; СТП-6П(300ºС – 2000 часов); СК-101(до 400ºС).

После пропитки под давлением и прямого прессования рассмотрим.

Метод формования. Подразделяется на:

• Контактное формование

• Вакуумное формование

• Автоклавное формование

Контактным формованием изготавливаются детали на основе связующих не требующих температурных режимов и полимеризующихся при комнатной температуре.

Метод заключается в послойной выклейки детали на оправке, болванке, пуансоне.

Расчетное на один слой стеклоткани по сухому остатку количество связующего наносится: либо 50%на форму, либо на одну сторону слоя стеклоткани. В первом случае сухой слой стеклоткани укладывается на форму с нанесенным связующем связующим прикатывается роликом до момента выхода связующего через структуру стеклоткани. Во втором случае промазанной стороной стеклоткань укладывается на оснастку и также прикатывается роликом, повторяя форму поверхности оснастки. Аналогично укладываются все остальные слои. В случае если в требованиях КД оговорена схема укладки с послойным направлением основы ткани, то каждый слой поворачивается основой по отношению к предшествующему на установленный угол. Если деталь набирается на связующем холодного отверждения, то все работы по набору должны завершиться за время жизнеспособности смолы. При большой толщине детали - по этой причине набор необходимо производить по секциям. Каждую последующую секцию необходимо набрать после полной полимеризации предыдущей секции, время выдержки (обычно 24 часа) и после механической обработки поверхности (зашкуривание для устранения глянца, избытка (потеков) смолы, складок и т.д.).

После полной полимеризации полностью набранной детали и выдержки в течение суток при комнатной температуре деталь снимается с оснастки, зашкуривается обрезается по размерам, устраняются дефекты, шпатлюется с последующим нанесением ЛКМ.

Показательной технологией контактного формования является гелькоатная технология разработанная финской фирмой “Етон” (раздать проспекты)!!!

Самое главное преимущество данной технологии является получение идеальной наружной поверхности детали любой из 112 предлагаемого цвета окраски гелькоатной смолы без нанесения лакокрасочного покрытия и его полировки. Комплексный подход к разработке технологии позволяет иметь целую гамму стекломатов, большое количество марок смол адаптированных к этому заполнителю (хорошо их пропитывающих), фильеров для окончательной доводки моделей, большое количество инструмента, защитной одежды и мерительного инструмента. По данной технологии могут быть изготовлены детали сложной формы начиная с модели из простейших материалов (пенопласта, фанеры, пластилина и т.д.). Жалко, что технология сертифицирована и лицензирована для авто и судостроения. В нашем производстве эта технология была применена для изготовления крыши катера “Сокол”.

Вся технология начиналась с деревянной модели крышки кокпита (чертеж). По модели была изготовлена матрица. После нанесения 4-х слоев полировочного воска W-70 и одного слоя разделительной смазки на основе поливинильного спирта NORSHIP 9860 был нанесен слой матричного гелькоата толщиной 0,4-0,6 мм с помощью широкой мягкой кисти с длиной щетины 5-7 см и контролем толщины калибром. Операция выполнялась одновременно двумя операторами. Нанесенный слой сушится в течении 2-х часов.

Далее укладывается первый слой раскроенного стекломата М512 на эмульсионной основе с плотностью 450 г/м² с пропиткой смолой в соотношении по весу 2/3 смолы к 1/3 стекломат:

Общий слой смолы NORPOL 410-900 с введенным катализатором МЭК-1 (1-1,5%) после тщательного перемешивания наносится на высохший слой матричного гелькоата. Уложенный стекломат прикатывается металлическими роликами до равномерной пропитки поверхности мата и отсутствия пузырей. После этого проводиться отверждение в течение не менее 18 часов.

Аналогично накладываются остальные слои ламината матрицы,но не более 2-х слоев в день (во избежании образования внутренних напряжений и усадок) до общей толщины 8-10 мм.

На выклеенную корочку матрицы наклеивается на смоле NORPOL 410-900 со стекломатом продольные и поперечные ребра жесткости для фиксирования контура и использования жесткостей как опоры для установки матрицы на рабочей стол.

Усиленная матрица выдерживается в течение не менее 12 часов и снимается с модели.

Рабочая поверхность матрицы промывается водой, подвергается контролю качества, дорабатывается с помощью шкурок и полировочных паст. Затем выдерживается 2-3 недели при T = +20ºС с момента нанесения гельконата на модель для набора твердости.

На такой матрице возможна выклейка 50-100 деталей. Выклейка каждой детали начинается с обработки поверхности уже матрицы 4-мя слоями воска W-70, разделительной смазки NORSHIP 9860, которые каждый раз при выклейки 3-5 деталей смываются водой и наносятся вновь.

Далее эта операция отпадает и проводится при необходимости (при длительном простое матрице без формования).

Крыша кокпита выклеивается с применением стекломатов М-512-225; М-512-450 на смоле 440-М850 с катализатором МЕК-1.

Маты раскраиваются поперек матрицы с нахлестом по месту стыка кромок 15-20 мм и обеспечением разбега со стыками последующего слоя мата. Также взвешиваются стекломаты, рассчитывается расход смолы в пределах 2:1; 2,5:1 по отношению к весу мата (чем толще мат, тем больше берется соотношение смолы) 2/3 взвешенной смолы наносится на поверхность матрицы в зоне раскроя стекломата и с помощью кистей и валиков обеспечивается её равномерное распределение по поверхности.

Накладывается стекломат и с помощью валиков прикатывается к поверхности матрицы не допуская непропитанных участков мата и воздуха в нем.

На уложенный и прикатанный стекломат наносится оставшаяся 1/3 смолы с распределением её равномерно по поверхности. Эти операции последовательно выполняются для всех элементов раскроя первого слоя. Устанавливается металлоарматура с промазкой соединяемой поверхности смолой.

Дается выдержка для полимеризации смолы в течении не менее 6 часов при t = +15ºС. По истечении времени выдержки укладывается второй слой стекломата аналогично изложенным выше операциям и далее все остальные 3 слоя, определенные КД на крышу кокпита. Излишний материал по периметру обрезается до полной полимеризации смолы. Выдержать не менее 18 часов. Зачистка, разметка обрезов с базой от кромок матрицы. Отделить деталь по кромки от матрицы и снять её с матрицы. Обрезать по разметке.

Из всей технологии видно, что она выполняется типовыми одинаковыми операциями, материалами и инструментом.

Если требуется более качественная поверхность, то после полировки поверхность снятой детали по типовой технологии выклеивается матрица 2-го порядка и на ней уже тиражируются детали. Преимущества метода в том, что по одинаковой технологии делаются как оснастка, так и детали, а качество поверхности можно достичь самой высокой и без доводки (полировки) и окраски.

Вакуумное формование.

Это формование набранного пакета пропитанных слоев ткани связующими горячего отверждения с помощью вакуума. Давление создается за счет разряжения в герметичном мешке. Отсос из под мешка ведется вакуумными насосами и может достигать максимальной величины до 0,9 кгс/см². Данным методом формования в нашем производстве изготавливаются самый большой объем стеклотекстолитовых деталей (панели интерьера самолета Гжель, всевозможные обтекатели, законцовки, гребни, сотовые панели (сандвичи) с применением бумажных сот).

Вакуумное формование применяется при изготовлении многослойных радиопрозрачных стеклотекстолитовых конусов. Самой большой конструкцией изготовленной по этому методу является конус самолета МИГ-31 – пятислойная конструкция с 2-мя секциями из стеклотекстолитовых сот с ячейкой 4,5 мм из тонкой ткани Э-2-100 толщиной 0,1 мм и пропитанных бакелитовым лаком марки ЛБС-1 (вывесить чертеж).

Склейка стеклосот с обшивками и промежуточным слоем осуществляется клеем ВС-10Т в комбинации с клеевой пленкой ВС-10Т на стеклосетке А-3(с). Послойный секционный набор многослойной конструкции ведется на форме-пуансоне (чертеж формы), выполненной по внутреннему контуру изделия. Форма может быть изготовлена из дюралевого, стального или чугунного литья. Для обеспечения снятия изделия с формы на поверхность последний наносится разделительная смазка К-21, которая термообрабатывается при t=+200 ºС 2 часа является многоразовой. Форма должна быть герметичной, для проверки этого форма заклеивается мешком из ткани СТАМ-1 и через шланги создается разряжение не менее 0,78 кгс/м². Падение вакуума ниже этой величины не допускается. Поэтому причины негерметичности необходимо выявить и устранить.

Отличие сотовой конструкции от рассмотренных ранее заключается в применении 2-х новых компонентов и технологии их подготовки:

1 Сотовый заполнитель

2 Клеевая пленка ВС-10Т

Сотовый заполнитель изготавливается на автомате для сотовых блоков из стеклоткани ЭЗ-100 с клеевыми полосами из клея БФ-2. НА непрерывно движущееся полотно ткани в шахматном порядке наносятся клеевые полосы. Размер сотовой ячейки – 4,5 мм (сторона шестигранной ячейки) – схема установки на следующей странице.

Схема установки для нанесения клеевых полос.

1. Катушка – бобина; 2. Гребенка – резервуар;