13. Сборка машин. Этапы жизненного цикла изделий.
Сборка-процесс соединения деталей в узлы и готовые машины. В завис. От сложности процесса, размеров деталей, особенностей геометрии, программы выпуска, процесс сборки может иметь след. Формы: Стационарная и поточная( делится на подвижную и неподвижную)
стационарная сборка. Все операции выполняются на 1 рабочем месте одним сборщиком. Данным способом собирают машины высокой степени сложности, но небольших габаритов(пример:часы0.
+ небольшие занимаемые площади, высокие точность сборки и качество
-низкая производительность,высок. Квалификация, стоимость логистики.
2. поточная подвижная сборка(конвеерная). Сборка начинается с установки базовой корпусной детали на двигающемся транспорте (конвеере) при движении которого вдоль сборочных постов базовая деталь обрастоет другими деталями. Количество и продолжительность операций на каждом сборочном посту регламентируется тактом сборки-временем выполнения единичной операции.
Характеристика сборки: сложность(высокая), габариты-средние.
+ производительность высокая, квалификация сборщиков низкая, мало занимаемая площадь.
- сложность организации процесса (расчет такта), производительность равна такту.
3. Неподвижная поточная сборка. Базовая деталь машины помещается в специальное устройство, которое позволяет контовать(крутить) и надежно удерживать деталь. Данным способом собираются крупногабаритные машины любой степени сложности. При стапельной сборке сборщики и бригады…..
Жизненный цикл изделия (продукции) — это совокупность процессов, выполняемых от момента выявления потребностей общества в определенной продукции до момента удовлетворения этих потребностей и утилизации продукта.
Жизненный цикл продукции (ЖЦП) включает период от возникновения потребности в создании продукции до её ликвидации вследствие исчерпания потребительских свойств. Основные этапы ЖЦП: проектирование, производство, эксплуатация, утилизация. Применяется по отношению к продукции с высокими потребительскими свойствами и к сложной наукоёмкой продукции высокотехнологичных предприятий.
14. Методы достижения точности при сборке.
Осн. Задача сборки- получение машины, характеристики которой лежат в заданном допуске Т∑, причем допуск составляющих ее частей- Тi пропорционален себестоимости, т.о., Чем больше Тi, тем ниже с/с машины, однако сложнее получить Т∑.
1 метод: Метод полной взаимозаменяемости. Суммарный допуск машины Т∑ равен сумме допусков на сост. Ее деталей.
Т∑=∑ Тi
Пример: Т∑=2. Биение ротера авиадвигателя 0,2мм. Ротер состоит из 10 деталей (i=10). Ti=0,2:10=0,02
T∑=0,2, i=1000, Ti=0,2:1000=0,0002мм
Метод пригоден для машин, состоящих из 2-10 деталей
+ простота расчетов, машина собирается всегда (100%сборка), любая составляющая единица детали может быть заменена на аналогичную.
- Завышенная точность детали, следовательно, с/с.
2 метод: неполной взаимозаменяемости.
Он основан на теории вероятностей. Осн. Положение- это выполнение реального размера деталей, находящегося на границе поля допуска- маловероятно, т.о можно рассмотреть величину Тi, получив некую вероятность-Р получения брака.
Пример: T∑=0,2, i=1000, Ti=0,2:1000=0,0002мм. При этом Р=5%, следовательно, величина Ti прямопропорциональна Р и количеству деталей i.
+ низкая с/с сборки и деталей
-возможно получение брака.
3. метод групповой
взаимозаменяемости. Все детали,
поступающие на сборку сортируются на
несколько размерных рядов. После этого
осуществляется сьорка машины с помощью
теории комбинаторики.Т.о., допуск на
деталь Тi по данному методу равен допуску
на деталь по 1-ому методу, умноженному
на количество групп сортировки. 
+ уменьшение с\с детали и машины
- большой объем незавершенного производства, стоимость расчета комбинаций сборки.
4 метод: пригонки. Детали, поступившие на сборку, дополнительно обрабатываются. Деталь, подвергаемая обработке, называется компенсатором, величина съема металла обозначается ᵟк
+уменьшение с\с детали и машины
- низкая производительность сборки, высокая квалификация сборщиков, необходимо специализированное оборудование. Пример: химическая посуда