- •5.Прочность,ее параметры и еденици измерения
- •8.Атомно-кристаллическая структура металлов. Дефекты кристаллического строения металлов.
- •9. Строение металлического слитка.
- •10. Явление полиморфизма, полиморфные превращения в металлах и сплавах.
- •11. Упругая и пластическая деформация металлов и сплавов. Двойникование, скольжение, текстура деформации. Наклёп поликристаллического металла.
- •12. Влияние нагрева на структуру и свойства деформированного металла. Возврат и полигонизация.
- •13. Рекристаллизация, её виды, вызываемые изменения структуры и свойств.
- •14. Фазы в металлических сплавах (определение, типы фаз).
- •15. Фаза Твёрдые растворы, их виды, принципы формирования.
- •16. Фаза Химические соединения, их виды, принципы формирования.
- •18. Железо и сплавы на его основе, фазы и структура сплава железо-углерод.
- •19. Влияние углерода и постоянных примесей на свойства сталей.
- •20. Влияние легирования на свойства стали. Основные легирующие элементы, применяемые для легирования сталей.
- •21. Общая характеристика превращения переохлаждённого аутсенита (диаграмма изотермического превращения аустенита).
- •22. Перлитное превращение, виды перлитов, условия его протекания, механизм превращения.
- •23. Мартенситное превращение в стали, условия его протекания, механизм превращения. Свойства мартенсита.
- •27. Отжиг 1 рода, виды отжига, цели, преследуемые при его проведении, вызываемые изменение свойств и структуры.
- •28. Отжиг 2 рода виды отжига, цели, преследуемые при его проведении, вызываемые изменение свойств и структуры.
- •29. Закалка стали, необходимые условия, последовательность операций, изменение структуры и свойств.
- •30. Отпуск стали. Виды отпуска. Изменение механических свойств, происходящие при различных видах отпуска.
- •31.Виды Термомеханической обработки и их влияние на свойства стали.
- •32. Поверхностная закалка стали, способы осуществления, изменение механических свойств, достигаемые при её проведении.
- •33. Химико-термическая обработка стали, её виды и цели, преследуемые при её проведении.
- •34. Цементация стали, основные этапы технологии, получаемые механические свойства.
- •35. Азотирование стали, основные этапы технологии, получаемые механические свойства.
- •36. Чугун, виды чугунов, их свойства, маркировка, область применения.
- •37. Процесс графитизации, условия его протекания. Влияние графита на свойства чугунов.
- •38. Серый и белый чугуны, их марки, свойства, область применения.
- •39.. Высокопрочный чугун с шаровидным графитом, способ получения, основные свойства, область применения.
- •40. Ковкий чугун, способ получения, основные свойства, область применения.
- •41. Углеродистые конструкционные стали, их виды, маркировка.
- •42. Конструкционные углеродистые стали обычного качества, их виды, область применения, маркировка.
- •43. Легирующие элементы в конструкционных сталях, система маркировки.
- •44. Качественные конструкционные углеродистые стали качества, их виды, область применения, маркировка.
- •45. Конструкционные машиностроительные цементуемые легированные стали.
- •46. Износостойкая аустенитная сталь, её свойства, область применения.
- •47. Коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, легирующие элементы, вводимые в сталь для повышения её коррозионной стойкости, маркировка.
- •49. Инструментальные стали, их виды, свойства, область применения, маркировка.
- •50. Шарикоподшипниковые стали.
- •51. Рессорно-пружинные стали.
- •52. Тугоплавкие металлы и сплавы.
- •53. Титан и сплавы на его основе, их основные свойства, область применения, маркировка.
- •54. Алюминий и сплавы на его основе, их основные свойства, область применения, маркировка.
- •55. Медь и сплавы на её основе, их основные свойства, область применения, маркировка.
- •56. Антифрикционные (подшипниковые) сплавы на оловянной, свинцовой, цинковой и алюминиевой основах, требования, предъявляемые к ним, маркировка.
- •57. Износостойкие (аустенитные) стали.
46. Износостойкая аустенитная сталь, её свойства, область применения.
Аустенитная - не магнитная сталь с основными составляющими 15-20% хрома и 5-15% никеля который увеличивает сопротивление коррозии. Она хорошо подвергается тепловой обработке и сварке. Обозначаются начальной буквой A. Именно аустенитная группа сталей наиболее широко используется в промышленности и в производстве элементов крепежа.
47. Коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, легирующие элементы, вводимые в сталь для повышения её коррозионной стойкости, маркировка.
Коррозией называют разрушения металлов под действием окружающей среды. При этом часто металлы покрываются продуктами коррозии (ржавчиной). Различают химическую коррозию и электрохимическую коррозию.
Составы сталей, устойчивых к электрохимической коррозии, устанавливают в зависимости от среды, для которой они предназначаются. Эти стали можно разделить на два основных класса: хромистые, имеющие после охлаждения на воздухе ферритную, мартенситно-ферритную (феррита более 10%) или мартенситную структуру, и хромоникелевые, имеющие аустенитную, аустенитно-мартенситную или аустенитно-ферритную (феррита более 10%) структуру.
Стали ферритного, мартенситного и мартенситно-ферритного классов. При введение 12-14 % хрома ее электрохимический потенциал становится положительным и она приобретает устойчивость против коррозии в атмосфере, морской (пресной) воде ряде слабы растворах кислот, солей и щелочей.
Стали аустенитного класса. Эти стали обычно легируют хромом и никелем или марганцем, после охлаждения до нормальной температуры имеют аустенитную структуру. низкий предел текучести, умеренную прочность и хорошую коррозионную стойкость в окислительных средах.
Стали аустенитно-ферритного класса содержат 18-22% Сr , 2 -6 % Ni и некоторое количество молибдена и титана, Они обладают более высокой прочностью при удовлетворительной пластичности и лучшей сопротивляемости интеркристаллитной коррозии.
Стали аустенитно-мартенситного класса. Эти стали наряду с хорошей устойчивостью против атмосферных коррозии обладают высокими механическими свойствами и хорошо свариваются.
48. Жаропрочные стали и сплавы, легирующие элементы, повышающие жаропрочность стали, маркировка. Жаростойкие стали сплавы. Повышение окалиностойкости достигается введение в сталь главным образом хрома, а также алюминия или кремния, т.е. элементов, находящихся в твердом растворе и образующих в процессе нагрева защитные пленки оксидов (Cr, Fe)2O3, (Al, Fe)2O3. Введение в сталь 5-8 % Cr до 15-17% делает сталь окалиностойкой до 950 - 10000С, а при введении 25 % Cr сталь остается окалиностойкой до 11000С. Легирование сталей с 25 % Cr алюминием в количестве 5% повышает окалиностойкость до 13000С. Окалиностойкость зависит от состава стали, а не от структуры, в связи окалиностойкость ферритных и аустенитных сталей при равном количестве хрома практически одинакова.
Для изготовления различного рода высокотемпературных установок, деталей машин, деталей печей и газовых турбин применяют жаростойкие ферритные (12Х17, 15Х25Т) и аустенитные (20Х23Н13, 12Х25Н16Г7АР, 36Х18Н25С2) стали, обладающие жаропрочностью.