- •5.Прочность,ее параметры и еденици измерения
- •8.Атомно-кристаллическая структура металлов. Дефекты кристаллического строения металлов.
- •9. Строение металлического слитка.
- •10. Явление полиморфизма, полиморфные превращения в металлах и сплавах.
- •11. Упругая и пластическая деформация металлов и сплавов. Двойникование, скольжение, текстура деформации. Наклёп поликристаллического металла.
- •12. Влияние нагрева на структуру и свойства деформированного металла. Возврат и полигонизация.
- •13. Рекристаллизация, её виды, вызываемые изменения структуры и свойств.
- •14. Фазы в металлических сплавах (определение, типы фаз).
- •15. Фаза Твёрдые растворы, их виды, принципы формирования.
- •16. Фаза Химические соединения, их виды, принципы формирования.
- •18. Железо и сплавы на его основе, фазы и структура сплава железо-углерод.
- •19. Влияние углерода и постоянных примесей на свойства сталей.
- •20. Влияние легирования на свойства стали. Основные легирующие элементы, применяемые для легирования сталей.
- •21. Общая характеристика превращения переохлаждённого аутсенита (диаграмма изотермического превращения аустенита).
- •22. Перлитное превращение, виды перлитов, условия его протекания, механизм превращения.
- •23. Мартенситное превращение в стали, условия его протекания, механизм превращения. Свойства мартенсита.
- •27. Отжиг 1 рода, виды отжига, цели, преследуемые при его проведении, вызываемые изменение свойств и структуры.
- •28. Отжиг 2 рода виды отжига, цели, преследуемые при его проведении, вызываемые изменение свойств и структуры.
- •29. Закалка стали, необходимые условия, последовательность операций, изменение структуры и свойств.
- •30. Отпуск стали. Виды отпуска. Изменение механических свойств, происходящие при различных видах отпуска.
- •31.Виды Термомеханической обработки и их влияние на свойства стали.
- •32. Поверхностная закалка стали, способы осуществления, изменение механических свойств, достигаемые при её проведении.
- •33. Химико-термическая обработка стали, её виды и цели, преследуемые при её проведении.
- •34. Цементация стали, основные этапы технологии, получаемые механические свойства.
- •35. Азотирование стали, основные этапы технологии, получаемые механические свойства.
- •36. Чугун, виды чугунов, их свойства, маркировка, область применения.
- •37. Процесс графитизации, условия его протекания. Влияние графита на свойства чугунов.
- •38. Серый и белый чугуны, их марки, свойства, область применения.
- •39.. Высокопрочный чугун с шаровидным графитом, способ получения, основные свойства, область применения.
- •40. Ковкий чугун, способ получения, основные свойства, область применения.
- •41. Углеродистые конструкционные стали, их виды, маркировка.
- •42. Конструкционные углеродистые стали обычного качества, их виды, область применения, маркировка.
- •43. Легирующие элементы в конструкционных сталях, система маркировки.
- •44. Качественные конструкционные углеродистые стали качества, их виды, область применения, маркировка.
- •45. Конструкционные машиностроительные цементуемые легированные стали.
- •46. Износостойкая аустенитная сталь, её свойства, область применения.
- •47. Коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, легирующие элементы, вводимые в сталь для повышения её коррозионной стойкости, маркировка.
- •49. Инструментальные стали, их виды, свойства, область применения, маркировка.
- •50. Шарикоподшипниковые стали.
- •51. Рессорно-пружинные стали.
- •52. Тугоплавкие металлы и сплавы.
- •53. Титан и сплавы на его основе, их основные свойства, область применения, маркировка.
- •54. Алюминий и сплавы на его основе, их основные свойства, область применения, маркировка.
- •55. Медь и сплавы на её основе, их основные свойства, область применения, маркировка.
- •56. Антифрикционные (подшипниковые) сплавы на оловянной, свинцовой, цинковой и алюминиевой основах, требования, предъявляемые к ним, маркировка.
- •57. Износостойкие (аустенитные) стали.
32. Поверхностная закалка стали, способы осуществления, изменение механических свойств, достигаемые при её проведении.
ПЗ – ТО, при кот закаливается только поверхностый слой изделия на заданную глубину, сердцевина остается незакаленной. В результате поверхностый слой обладает высокой прочностью, а сердцевина изделия остается пластичной и вязкой, что обеспечивает высокую износостойкость и одновременно стойкость к динамическим нагрузкам.
Методы:
- закалка с индукционным нагревом токами высокой частоты (массовая обработка стальных изделий)
- газопламенную поверхностную закалку пламенем горелок (для единичных крупных изделий)
- закалка в электролите для небольших деталей в массовом производстве.
- лазерная закалка.
Применяют для углеродистых сталей, для легированных почти не применяют .
33. Химико-термическая обработка стали, её виды и цели, преследуемые при её проведении.
Химико-термической обработкой называется процесс насыщения поверхности деталей углеродом (цементация), азотом (азотирование), углеродом и азотом (цианирование), алюминием (алитирование), хромом (хромирование), бором (борирование) и другими элементами с последующей, если это необходимо, термической обработкой с целью изменения химического состава, структуры и механических свойств поверхностных слоёв деталей.
XTO широко применяют для упрочнения деталей машин. Это объясняется тем, что большинство деталей машин работают в условиях изнашивания кавитации, циклических нагрузок, коррозии при криогенных и высоких температурах, при которых максимальные напряжения возникают в поверхностных слоях металла, где сосредоточены основные концентраторы напряжений. ХТО, повышая твердость, износостойкость, кавитационную, коррозионную стойкость и создавая на поверхности благоприятные остаточные напряжения сжатия, увеличивает надежность и долговечность деталей машин.
34. Цементация стали, основные этапы технологии, получаемые механические свойства.
Цементация - процесс насыщения поверхности деталей углеродом с последующей термической обработкой..
Цель цементации - повышение прочности, твёрдости и изменения стойкости поверхностных слоёв деталей при сохранении вязкой сердцевины. Цементации подвергаются углеродистые или низколегированные стали, содержащие до 0,25%С. После цементации поверхностные слои должны содержать до 0,8-1,1%С на глубине до 2,5 мм. Процесс насыщения углеродом в среде, содержащей атомарный углерод, происходит при высокой (930-9500С) температуре, обеспечивающей высокую растворимость углерода в железе. Легирующие элементы, оказывая влияние на процессы адсорбции и диффузии атомов углерода и стали, увеличивают степень науглероживания (Мо, W, Ti, Mn, Cr и др.) или уменьшают (Ni, Si и др.).
В зависимости от типа карбюризатора различают два вида цементации: в твёрдом карбюризаторе и газовая цементация.
Для получения максимальной твёрдости и износостойкости поверхности детали после цементации необходима термическая обработка, которая может быть трёх видов:
а) для деталей, от которых требуется только поверхностная твёрдость, проводится закалка с температуры нагрева под цементацию и низкий отпуск;
б) при повышенных требованиях к структуре и свойствам деталей проводят охлаждение после цементации на воздухе, закалку с температуры 8500-9000С и низкий отпуск;
в) для обеспечения особо высоких требований к цементированным деталям проводят охлаждение после цементации на воздухе, первую закалку с температуры 8500-9000С (для измельчения структуры сердцевины и устранения цементитной сетки), вторую закалку с температуры 7600-8000С (для улучшениясвойств поверхности) и низкий отпуск.