4. Технология производства деталей из порошков.

Изготовление некоторых материалов и изделий из порошков:

1. Углеродистая сталь.

Исходный материал: стальной порошок или смесь порошка+железо+графит.

Затем его прессуют под давлением 400…600Мпа, далее в течении 1.5 часов спекают при t=1150…1200 C. Для уменьшения пористости спеченный материал повторно подвергают давлению иногда т/о.

2. Легированная сталь.

Получают из коррозионностойких сталей, хромистых и хромоникелевых сталей, мартенситно стареющих и высокомарганцевых сталей.

Иногда добавляют 0.4% фосфора и 0.1% углерода.

Прессуют при 400…700 Мпа и спекают при t=1200…1250 С в течении 1.5 часов.

3. Производство шестерен.

Позволяет обеспечить самосмазываемость шестерен за счет свободного углерода и масла, заполняющего поры шестерен.

Плостность шестерен железа с добавками графита составляет 0.8…6 гр/см³.

Твердость по Виккерсу 600…850 Мпа.

Временное сопротивление 150…200 Мпа при растяжении и 800…900 Мпа при сжатии.

Добавка этой композиции порошка меди и графита увеличивает прочность материала.

Благодаря наличию порошка и смазки уменьшается износ и снижается шум при работе.

5. Способы компактирования порошков.

Компактирование - прессование под высоким давлением, уплотнение за счёт устранения внутренних пустот.

Основные виды компактирования - одно- и двустороннее прессование в жестких металлич. матрицах, прокатка, изо-статич. прессование жидкостью или газом, мундштучное прессование, шликерное литье, высокоскоростное прессование, в т. ч. взрывное, инжекционное формование. Компактирование может осуществляться при комнатной т-ре (холодное прессование, прокатка) и при высоких т-рах (горячее прессование, экструзия, прокатка).

Цель компактирования порошков - получение полуфабрикатов (прутки, трубы, ленты) либо отдельных заготовок, по форме приближающихся к конечным изделиям.

Во всех случаях после компактирования порошок из сыпучего тела превращается в пористый компактный материал, обладающий достаточной прочностью для сохранения приданной ему формы при послед. операциях.

6. Применение порошков для изготовления подшипников скольжения (принцип, преимущества, составы, свойства).

Подшипники скольжения находят широкое применение в машиностроении, автомобильной промышленности, бытовой технике и т.д., т.к. они зачастую дешевле подшипников качения, более компактные и могут отвечать весьма специфическим требованиям.

Подшипники скольжения изготавливаются из различных металлов, пластмасс, полимеров, графита, карбона, композитов и даже дерева.

Металлические подшипники скольжения могут быть изготовлены из стали, бронзы, сплавов меди, латуни, олова, сплавов алюминия, серебра или баббита. Наиболее часто используется бронза, полученная литьем и бронза, полученная спеканием бронзового порошка.

Отдельного внимания заслуживают самосмазывающиеся подшипники из композиционного материла.

Подшипники относятся к порошковым антифрикционным материалам.

Делятся на пористые подшипники, подшипники из материалов на основе железа, цветных металлов.

Пористые подшипники: при заполнении форм маслом металлические основы предотвращают от коррозии, коэф.трения сохраняется постоянно низким, а подшипники приобретают свойство самосмазываемости, что позволяет исключить подвод масла из вне.

В целях экономии вместо бронзы применяют пористое железо и железографитовые материалы с добавкой некоторого количества меди.